钛合能5系全合成sn5w30十代思域可以用吗 ♂
钛合能5系全合成sn5w30十代思域可以用吗
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可以用。
如果当地温度较低，可以选择0w20机油；温度正常的，可以选择5w30的机油更合适。机油分为矿物油、半合成油以及全合成油，这是按机油的基础油来划分的，这三类机油性能依次增强。推荐使用全合成机油，不仅对发动机起到更好的保护作用，而且机油性能、发动机动力的衰减时间也会大大推后。
十代思域加5W-30或?5W-40的机油。加注机油一般加到机油尺上下限之间为宜，不要低于中间刻度，因为高速行驶时发动机的高温可以使机油变得更稀一些，如果油量少会降低润滑效果和冷却效果。
可以选择国际品牌美孚、壳牌、嘉实多、道达尔，国内品牌长城、昆仑、统一、龙蟠等。本田思域1.0T和1.5T车型机油型号皆为0w20（5L），采用全合成机油，更换周期为1万公里。
加注机油一般加到机油尺上下限之间为宜，不要低于中间刻度，因为高速行驶时发动机的高温可以使机油变得更稀一些，如果油量少会降低润滑效果和冷却效果。
实践证明机油加注到低于上限1/4处最理想。另外还要掌握机油的型号、季节、气候、发动机排量、技术性能等等诸多因素。所以，最好选择专业的汽车养护中心，经过对车子的精心判断，选择适用的机油，并且在养护工艺上精心操作，防止故障隐患。机油对于引擎的运动来说实在是极为重要，因为它肩负着润滑和散热两大功能。
因此，任何时候，对引擎来说，绝不要缺少机油。但过量的添加（超过标尺的上限）其后果很不好。机油过多，会增加曲轴的转动阻力，降低发动机的输出功率，并且那些过量机油会窜入燃烧室参与燃烧，造成车辆烧机油、冒蓝烟，以至油耗增加。
（图/文/摄： 问答叫兽） 奔驰S级 问界M5 理想ONE 别克GL8 小鹏P5 小鹏汽车P7 @2019
思域使用0W20的全合成机油。机油是发动机所使用的润滑油，由基础油和添加剂组成。基础油是润滑油的主要成分，决定着润滑油的基本性质。添加剂则可赋予机油某些新的性能，是润滑油的重要组成部分。
对于1.5T来说，本田的厂家是要求使用0w-20/5w-30的全合成机油进行保养的。其实个人感觉半合成的也行，而且机油的选择也和平时开车的习惯有关系，如果你平时开车属于稳重一点的，驾驶风格偏佛系，不喜欢追求速度，路况也比较好的话，选0w-20的机油粘度就可以了。
这种机油相比5w-30的来说没那么稠，油耗低加速更轻松.但是如果你平时就是天王盖地虎，开车比较猛，喜欢大力踩刹车，开车习惯是比较激情的那一类的话，准备出去体验一把速度与激情的那种类型，而且路况经常急刹车的话，还是可以选择5w-30的机油粘度更合适一些。但是1.5T的最多就30就好了，再往上就太粘稠了，思域、1.5T的说明书上也有写，所以最多加标号30的。
机油能对发动机起到润滑减磨、辅助冷却降温、密封防漏、防锈防蚀、减震缓冲等作用，被誉为汽车的“血液”。发动机是汽车的心脏，发动机内有许多相互摩擦运动的金属表面，这些部件运动速度快、环境差，工作温度可达400到600摄氏度。在这样恶劣的工况下面，只有合格的润滑油才可降低发动机零件的磨损，延长使用寿命。
机油添加量应该控制在机油尺的上、下刻度线之间为好。因为润滑油过多就会从气缸与活塞的间隙中窜入燃烧室燃烧形成积碳。这些积碳会提高发动机压缩比增加产生爆震的倾向。积碳在气缸内呈红热状态，还容易引起早燃，如落入气缸会加剧气缸和活塞的磨损，还会加速污染润滑油。
（图/文/摄： 问答叫兽） Model Y Model 3 Model X AION V 理想ONE 小鹏汽车P7 @2019
现在车子机油用的力魔，起步太肉了，油耗也高，三保准备换机油。请问车友们用的什么牌子，什么感觉……现在车子机油用的力魔，起步太肉了，油耗也高，三保准备换机油。请问车友们用的什么牌子，什么感觉…… 思域目前开了4W公里了，用过壳牌极净超凡0w40、新日石0w20、美孚AFE0w20、金美孚5w30，对机油的理解交流一下：1、品牌。日本的低粘度机油是最适合的，比如新日石和出光0w20。同样粘度和美孚、壳牌、嘉实多三大品牌比，日本机油低温粘度更低，也就是说低温启动车时，机油能用更短的时候流动到发动机需要的位置，从而减少发动机启动时的磨损，发动机主要的磨损都来自于刚启动时。但并不是说欧美品牌的机油就不能满足要求；2、粘度和油耗。从理论上讲，粘度越高，油耗越高，这很好理解。但我用壳牌0w40时，并没有感觉油耗高很多，一箱油跑高速也能跑600-700公里，反而有几次历史最低油耗，单次驾驶5公里以上，平均时速20公里（没有平均时速，但说油耗低都是扯淡），百公里油耗出现过4.1升；还有种说法，粘度高的机油发动机密闭性好，所以能有更高的燃油热效率。这些都是仁者见仁智者见智，但我觉得为了省那点理论上的油，作为选择低粘度机油的理由，还是算了；3、各种机油的感受。美孚的驾驶感受最好，确实加速的声音比其他品牌好听些（也有人说美孚的声音吵，但我个人喜欢），踩油门的时候，能感觉到油门更灵敏，轻轻一点，转数表就能达到2000转，当然新日石的也是灵敏，但是过了2000转，新日石的声音我不喜欢，可能是因为太安静，所以听见更多的是变速箱的声音。4、保养里程。我最长一次是8000公里，用美孚AFE，机油放出来是有点怪味道了。长效机油，无非是里面添加了抗衰减的配方，但是本田地球梦的发动机，据说是打磨精度高，所以对于机油杂质的容错能力，不如大众这些，所以我个人认为，思域并不适合使用长效机油，加上现在的“机油门”，我觉得不想5000公里保养，7000以内也乖乖的把机油换掉吧。总的来说，机油是保护发动机，但如果是用机油能提升发动机性能，就像有的帖子说：换了什么牌子机油，动力提升了之类，多数都是心理因素在作怪。机油没有那么神秘，也没那么神奇，只要用的是正品，能让车少出毛病就够了。毕竟，思域只是家用车，civic，英文字典翻译：城市的;公民的，市民的，同价位车相比，思域没有对手，但也没那么牛*、也没那么脆弱。 这要看你的路况了，市区多就用20的，推荐新日石，因为我刚换跑了600，感觉很好高速多就用30的，30的很多牌子都有，什么HKS,海湾，太阳，新日石，自己网上搜搜机油对比，选合适的 目前3W5了，算是有点儿发言权。看你怎么用车。S档天天一个小时，你就5-30W的油吧。安索，金美，HKS，原厂黑桶，途虎出光，用下来。实话说4S店原厂0-20W黑桶，感觉最完美配合日常代步，声音小提速快，油耗低。缺点就是太贵，外面买不放心。7000左右一换吧。5000可惜了，但是4S的原厂机滤能不能坚持到1W我是有质疑的，一般就是坚持到5000.目前黑桶用下来7.8一换我是懒得折腾别的油了。就算每天S档一路回家也没发生过过热啊一堆问题。 貌似动力和省油不好兼顾啊。思域反正现在都是推荐0W-20，大牌子里面挨个试吧。美孚EP，美孚AFE，鹏斯PP，鹏斯PUP，胜牌，嘉实多。。。都不行的话，去找那些标了Racing的赛道油。 @2019
十代本田新思域应用SM或更高级汽柴油合理性机油，应用车风本田车辆特定的发动机机油或其他合适工作温度的SAE黏度的发动机机油。十代本田本田思域可可用0W20机油，且均为4升，该黏度机油致力于提升 燃料合理性。机油对发动机的性能和使用寿命危害非常大，假如安全驾驶的车辆机油不够或伪劣，则发动机很有可能会产生问题或毁坏。
来源于发动机的构造比较密切，零件表层触碰间距小，用高粘度机油能够节省汽柴油，且足够让模块充分发挥出完美的性能。
自吸式式发动机对机油性能规定不高，可以用矿物质机油和半合成机油，假如顾客经济发展容许，能够应用全合成机油。涡轮增压器发动机与自吸式式发动机较为，其模块内部较为高精密，工作中标准更严苛，应用的润滑脂成品油更高级，必须流通性更强的机油，而且最好全生成机油。
针对机油知名品牌的挑选，在乎机油的长久性，可挑选嘉实多机油；重视机油对发动机的清理，提议挑选壳牌机油机油；需要选用强浮油延展性的机油，强烈推荐挑选嘉实多。比如涡轮增压器式发动机，其在高速运行时易于形成积炭，因而可选具备强清理功能的壳牌机油机油。
车辆正常情况下不用应用启动机油添加物。若为了更好地解决车辆应用条件而应用添加物得话，强烈推荐您应用经检测认证说明适合本田车辆发动机性能的本田正宗发动机机油润化面包改良剂。因为没法分辨本田评定之外的添加物对本田车辆发动机是不是会产生危害，不建议您应用以上之外的添加物。
1.全合成机油:全合成机油有更好的高低温性能，有更长的换油周期以及适合更恶劣的用车情况，适合豪华高性能车使用，10000-12000公里左右更换。
2.半合成机油:半合成机油的更换周期一般是在8000-10000公里左右，价格与性能适中。
3.矿物机油:这类型机油一般在5000公里左右就需要更换。
尽量选择多级油，多级油由于节省、寿命长、高效，对发动机有较好的保护作用。基于多级油的特性，在使用过程中可能会出现过早发黑、机油压力较普通机油小的现象。
还可以的。
壳牌汽车机油当然有全合成，也有sn级的机油，它就是壳牌灰喜力，有5w30的，0w40的，5w40的，但没有10w40的。大多全合成汽车机油都没有10w40的，因为全合成的机油特点就是流动性好防冻，10w机油零下25度就凝固了，那算什么全合成啊？壳牌更有10w40机油，但不是全合成，
车与车是有一定的区别的。建议使用原厂机油，参考新车使用说明书和保养手册，里面说的明明白白的。严格按照保养手册进行保养就行了。
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钛合金焊接的工艺研究？PCB覆铜箔层压板的制作方法是什么 ♂
钛合金焊接的工艺研究？PCB覆铜箔层压板的制作方法是什么- 钛合金焊接的工艺研究
- PCB覆铜箔层压板的制作方法是什么
- 碳纤维制品透明表面怎样处理
- 简述热喷涂技术的原理，种类和技术特点以及主要的应用领域
- 静电喷涂前为什么需要去除油脂
- 怎样判定水性油墨的好坏
- 表面层流对磷化的作用
- 谁能告诉我详细的热喷涂工艺（就是操作过程）
- 总体说明热喷涂的涂层特点（组织结构、结合机理等）
- 在设计热结构复材涂层时，需要考虑哪些因素
概括介绍了钛合金焊接的主要特点，综述了钛合金焊接冶金方面的研究进展，并阐述了该领域的研究前景。
1 绪 论
1.1 课题的目的、意义
1.1.1 课题的目的
本文研究的是通过电泳沉积-烧结的方法，在钛合金的表面制得生物玻璃（BG）-羟基磷灰石（HA）的梯度涂层。通过生物玻璃对羟基磷灰石的改性，避免羟基磷灰石和钛合金之间由于热膨胀系数不同而造成的应力集中，导致涂层出现裂纹。得到界面结合强度好，无裂纹，表面光滑的生物陶瓷涂层。
1.1.2 课题的意义
由于在羟基磷灰石和基体之间有了一层致密的玻璃涂层，在一定程度上避免体液侵入基体，也阻止基体中的有害物质渗出。通过电泳沉积的方法制备的HA-BG附和涂层界面结合强度好，表面光滑，涂层致密，无裂纹，抗拉强度好。在人骨的替代和牙齿的种植中具有重大的意义，这是一种全新的方法，具有污染小，设备简单，耗能少的特点。在将来的替代材料的研究发展中一定会展示出它特有的优势！
1.2 课题背景
本课题来源于：
黑龙江省教育厅重点项目“电沉积稀土羟基磷灰石复合梯度涂层的研究”
1.3 文献综述
1.3.1 羟基磷灰石涂层的发展概况
20世纪70年代以来。羟基磷灰石〔Hydroxyapatite,HAP,化学式Ca10(PO4)6(OH)2〕生物陶瓷涂层的制备引起广大化学，材料学，生物学，临床医学等研究工作者的极大兴趣。HAP具有良好的生物相容性与生物活性，与人体硬组织（骨和牙）的无机质具有相近的物质组成，它植入人体后能在短时间内与人体的软组织形成紧密的结合。HAP脆性大，强度低，抗折强度和断裂韧性指标均低于人工致密骨，因而限制了它在人体负重部位的应用。但是将羟基磷灰石涂覆于力学性能较好的生物惰性金属材料表面,可以发挥两种材料的综合优势.电结晶方法均覆性好,不涉及高温而可实现生物活性物质共沉积,而且工艺简便,成为目前生物涂层研究的热点之一.但是这类涂层存在着改善涂层活性与提高结合强度不能兼顾的问题,即多孔涂层的骨长入能力强,但与基体的结合较差;致密涂层与基体的结合强度高,但结晶形态与骨磷灰石差别较大.
体生长及碱性环境促进羟基磷灰石生成的原理,制备了内部致密、外部多孔的羟基磷灰石梯度涂层.于是人们寻求与其他材料相复合的方法来制备高强度的HAP生物陶瓷。近30年来各种涂覆技术研究与应用，已经能够将HAP涂覆于力学性能较好的生物惰性金属材料表面，得到既可以利用金属基体的强度和韧性，又具有和生物活性的HAP生物陶瓷涂层。如果将HAP与其他材料（如生物玻璃BG）配合，制成梯度涂层材料，
......
目录
1 绪 论
2 实验方法
3 实验结果
4 实验结果的讨论
5 结 论
参 考 文 献
致 谢
附 录
参考资料
1DasarathyH,RileyC,CobleHD.Analysisofapatitedepositsonsubstrates.JBiomedicalMaterialsResearch,1993,27:477~482.
2 俞耀庭,张兴栋. 生物医用材料. 第一版.天津：天津大学出版社, 2000
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10 JCPDS.InternationalCentreforDiffractionData.1992,Section9:542.
11 张建民,杨长春,石秋芝,等.电泳沉积功能陶瓷涂层技术.中国陶瓷,2000,36(6):36~40.
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16 焦玉恒,陈晓明,徐传波等．羟基磷灰石／生物玻璃复合涂层的研究[J].功能材料，2004,1(35).
17 黄紫洋, 刘榕芳,钟惠妹等．分散介质对电泳沉积生物陶瓷涂层的影响[J].福建师范大学学报（自然科学版），2004,20(1)
18 吴振军，何莉萍，陈宗璋．电化学方法制备HAP/金属生物复合材料研究进展[J].表面技术，2003,32(3).
简单介绍
本文主要研究的是利用电泳沉积在钛合金表面制备具有生物活性涂层的研究。
实验以正丁醇为分散介质，先利用生物玻璃（BG）的抛锚效应在阴极的Ti6Al4V沉积上BG，然后使羟基磷灰石(HA)在BG的涂层上在沉积，再经烧结获得界面结合强度较好的生物活性梯度陶瓷涂层。改变了BG的带电特性，改善了HA-BG对基体的结合强度，提升了界面结合强度和涂层的稳定。利用SEM观察涂层表面形貌；最后在模拟体液中浸泡观察形貌;体液失重量。
实验中根据参数对涂层的影响确定了一个合适的工艺参数，制备出了致密均匀的BG-HA复合涂层。经过烧结后的涂层裂纹扩大，这是由于生物玻璃的颗粒太大导致的。BG和HA的悬浮液的浓度对涂层形貌的影响也很大。模拟体液浸泡后的涂层没有明显的脱落现象，可见BG-HA复合涂层能有效的增长涂层在体液中的存在时间。
不知道你具体要问什么，就跟你介绍一下简单的压合吧。
简单4层板制作流程：
?上工序→棕化→预叠→排版→压合→打靶→铣边→下工序
如下图，现将芯板棕化，增加芯板铜层与PP的结合力，然后按层压结构叠板（即下图，在芯板上下两面加上PP），然后放进压机的钢盘中，放之前先放铜箔，再放已经叠好的板，再放铜箔。这个叫排版。接着将钢盘送进压机进行热压（使PP熔化将芯板与上下两面铜箔结合在一起）、冷压（就是将压好的板冷却），最后出炉。因为铜箔比芯板大，且压合时会流胶，造成板边不一样大，因此出炉后要铣边，锣成一样大小方便后期制作。而铣边的时候需要将板统一固定位置，故要打靶避免伤到内层图形。
①清洁碳纤维表面，并防止弱界面层的生成。其中弱界面层包括：生产时吸附的杂质、脱模剂等；界面老化时形成的氧化层、水合物层等；与基体的不充分浸润而所束缚的空气层等。
②去除最初弱连接的碳层，在纤维表面形成微孔和刻蚀沟槽，增大比表面积，产生适合于粘接的表面形态。从而在纤维、基体问产生抛锚效应，增强两者的物理聚台程度。
③在碳纤维表面引进或嫁接具有极性或反应性的基团，增强表面活性，增太纤维和基体问的化学键合力。
1
热喷涂技术概述
众所周知, 除少数贵金属外,金属材料会与周围介质发生化学反应和电
化学反应而遭受腐蚀. 此外,金属表面受各种机械作用而引起的磨损也极为
严重.大量的金属构件因腐蚀和磨损而失效, 造成极大的浪费和损失. 据一些
工业发达国家统计, 每年钢材因腐蚀和磨损而造成的损失约占钢材总产量的
10 %, 损失金额约占国民经济总产值的2 - 4 %. 如果将因金属腐蚀和磨损
而造成的停工、停产和相应引起的工伤、失火、爆炸事故等损失统计在内的
话, 其数值更加惊人. 因此, 发展金属表面防护和强化技术, 是各国普遍关
心的重大课题.
随着尖端科学和现代工业的发展,各工业部门越来越多地要求机械设备
能在高参数(高温、高压、高速度和高度自动化)和恶劣的工况条件(如严重的
磨损和腐蚀)下长期稳定的运行.因此,对材料的性能也提出更高要求. 采用
高性能的高级材料制造整体设备及零件以获得表面防护和强化的效果, 显然
是不经济的,有时甚至是不可能的。所以, 研究和发展材料的表面处理技术就
具有重大的技术和经济意义。而表面处理技术也在这种需求的推动下获得了
飞速的发展和提高.
热喷涂技术就是这种表面防护和强化的技术之一, 是表面工程中一门重
要的学科. 所谓热喷涂, 就是利用某种热源, 如电弧、等离子弧、燃烧火焰
等将粉末状或丝状的金属和非金 属涂层材料加热到熔融或半熔融状态, 然
后借助焰流本身的动力或外加的高速气流雾化并以一定的速度喷射到经过预
处理的基体材料表面, 与基体材料结合而形成具有各种功能的表面覆盖涂层
的一种技术。
一. 热喷涂技术的分类
根据热源的种类热喷涂技术主要分类为：
热 源 温 度 ℃ 喷 涂 方 法
粉末火焰喷涂(焊)
火 丝材火焰喷涂
约3000 陶瓷棒材火焰喷涂
焰 高速火焰喷涂(HVOF)
爆炸喷涂(D - GUN)
电 弧 约5000 电弧喷涂
大气等离子喷涂(APS)
等离子弧 10000 以上 低压等离子喷涂(LPPS)
水稳等离子喷涂
2
各种热喷涂方法的热源温度和流速
二. 热喷涂设备
虽然因热喷涂的方法不同其设备也各有差异, 但依据热喷涂技术的原理,
其设备都主要由喷枪、热源、涂层材料供给装置以及控制系统和冷却系统组
成.下图为等离子喷涂的设备配置图.
三. 热喷涂工艺
热喷工艺过程如下：
工件表面预处理 → 工件预热 → 喷涂 → 涂层后处理
1. 表面预处理
为了使涂层与基体材料很好地结合,基材表面必须清洁及粗糙, 净化和
粗化表面的方法很多, 方法的选择要根据涂层的设计要求及基材的材质、形
状、厚薄、表面原始状况以及施工条件等因素而定.
净化处理的目的是除去工件表面的所有污垢,如氧化皮、油渍、油漆及
低速火焰喷涂
250 500 750 1000 m/s
2500 5000 7500 10000 oC
0
0
电弧喷涂
等离子喷涂
高速火焰喷涂
温度
速度
3
其他污物, 关键是除去工件表面和渗入其中的油脂. 净化处理的方法有, 溶
剂清洗法、蒸汽清洗法、碱洗法及加热脱脂法等.
粗化处理的目的是增加涂层与基材间的接触面, 增大涂层与基材的机械
咬合力, 使净化处理过的表面更加活化,以提高涂层与基材的结合强度. 同时
基材表面粗化还改变涂层中的残余应力分布,对提高涂层的结合强度也是有
利的. 粗化处理的方法有喷砂、机械加工法(如车螺纹、滚花)、电拉毛等。
其中喷砂处理是最常用的粗化处理方法，常用的喷砂介质有氧化铝、碳化硅
和冷硬铸铁等。喷砂时，喷砂介质的种类和粒度、喷砂时风压的大小等条件
必须根据工件材质的硬度、工件的形状和尺寸等进行合理的选择。对于各种
金属基体，推荐采用的砂粒粒度约为16－60 号砂，粗砂用于坚固件和重型件
的喷砂，喷砂压力为0.5－0.7Mpa，薄工件易于变形，喷砂压力为0.3－0.4
Mpa。特别值得注意的一点是，用于喷砂的压缩空气一定要是无水无油的，
否则会严重影响涂层的质量。喷涂前工件表面的粗化程度对大多数金属材料
来说2.5－13 μmRa 就够了。随着表面粗糙度的增加涂层与基体材料的结合
增强，但是当表面粗糙度超过10μmRa 后，涂层结合强度的提高程度便会减
低。
对于一些与基材粘结不好的涂层材料, 还应选择一种与基体材料粘结好
的材料喷涂一层过渡层,称为粘结底层,常用作粘结底层的材料有Mo、NiAl、
NiCr 及铝青铜等.粘结底层的厚度一般为0.08－0.18μm。
2.预热
预热的目的是为了消除工件表面的水分和湿气, 提高喷涂粒子与工件接
触时的界面温度, 以提高涂层与基体的结合强度；减少因基材与涂层材料的
热膨胀差异造成的应力而导致的涂层开裂. 预热温度取决于工件的大小、形
状和材质,以及基材和涂层材料的热膨胀系数等因素,一般情况下预热温度控
制在60 - 120 ℃之间.
3.喷涂
采用何种喷涂方法进行喷涂主要取决于选用的喷涂材料、工件的工况
及对涂层质量的要求。例如，如果是陶瓷涂层，则最好选用等离子喷涂；如
果是碳化物金属陶瓷涂层则最好采用高速火焰喷涂；若是喷涂塑料则只能采
用火焰喷涂；而若要在户外进行大面积防腐工程的喷涂的话，那就非灵活高
效的电弧喷涂或丝材火焰喷涂莫属了。总之，喷涂方法的选择一般来说是多
样的，但对某种应用来说总有一种方法是最好的。
预处理好的工件要在尽可能短的时间内进行喷涂,喷涂参数要根据涂层
材料、喷枪性能和工件的具体情况而定, 优化的喷涂条件可以提高喷涂效率、
并获得致密度高、结合强度高的高质量涂层.
4.涂层后处理
喷涂所得涂层有时不能直接使用, 必须进行一系列的后处理.
4
用于防腐蚀的涂层,为了防止腐蚀介质透过涂层的孔隙到达基材引起基
材的腐蚀,必须对涂层进行封孔处理. 用作封孔剂的材料很多,有石腊、环氧
树脂、硅树脂等有机材料及氧 化物等无机材料, 如何选择合适的封孔剂, 要
根据工件的工作介质、环境、温度及成本等多种因素进行考虑.
对于承受高应力载荷或冲击磨损的工件,为了提高涂层的结合强度,要对
喷涂层进行重熔处理(如火焰重熔、感应重熔、激光重熔以及热等静压等), 使
多孔的且与基体仅以机械结合的涂层变为与基材呈冶金结合的致密涂层.
有尺寸精度要求的,要对涂层进行机械加工. 由于喷涂涂层具有与一般的
金属及陶瓷材料不同的特点, 如涂层有微孔,不利于散热；涂层本身的强度较
低,不能承受很大的切削力；涂层中有很多硬的质点,对刀具的磨损很快等,
因而形成了喷涂涂层不同于一般材料的难于加工的特点.所以必须选用合理
的加工方法和相应的工艺参数才能保证喷涂层机械加工的顺利进行和保证达
到所要求的尺寸精度.
四. 热喷涂技术的特点
从热喷涂技术的原理及工艺过程分析,热喷涂技术具有以下一些特点.
1. 由于热源的温度范围很宽,因而可喷涂的涂层材料几乎包括所有固态
工程材料,如金属、合金、陶瓷、金属陶瓷、塑料以及由它们组成的复合物等.
因而能赋予基体以各种功能(如耐磨、耐蚀、耐高温、抗氧化、绝缘、隔热、
生物相容、红外吸收等)的表面.
2. 喷涂过程中基体表面受热的程度较小而且可以控制,因此可以在各种
材料上进行喷涂(如金属、陶瓷、玻璃、布疋、纸张、塑料等),并且对基材的
组织和性能几乎没有影响,工件变形也小.
3.设备简单、操作灵活, 既可对大型构件进行大面积喷涂,也可在指定的
局部进行喷涂；既可在工厂室内进行喷涂也可在室外现场进行施工.
4.喷涂操作的程序较少,施工时间较短,效率高,比较经济.
随着热喷涂应用要求的提高和领域的扩大, 特别是喷涂技术本身的进步,
如喷涂设备的日益高能和精良,涂层材料品种的逐渐增多、性能逐渐提高, 热
喷涂技术近十年来获得了飞速的发展, 不但应用领域大为扩展, 而且该技术
已由早期的制备一般的防护涂层发展到制备各种功能涂层；由单个工件的维
修发展到大批的产品制造；由单一的涂层制备发展到包括产品失效分析、表
面预处理、 涂层材料和设备的研制、选择, 涂层系统设计和涂层后加工在内
的喷涂系统工程；成为材料表面科学领域中一个十分活跃的学科。并且在现
代工业中逐渐形成 象铸、锻、焊和热处理那样的独立的材料加工技术。成为
工业部门节约贵重材料、节约能源、提高产品质量、延长产品使用寿命、降
低成本、提高工效的重要的工艺手段, 在国民经济的各个领域内得到越来越
广泛的应用。
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五. 各种热喷涂方法概述
1. 氧乙炔火焰喷涂(焊)
是最早的一种喷涂方法。它是利用氧和乙炔的燃烧火焰将粉末状或丝
状、棒状的涂层材料加热到熔融或半熔融状态后喷向基体表面而形成涂层的
一种方法。它具有设备简单、工艺成熟、操作灵活、投资少、见效快的特点。
它可制备各种金属、合金、陶瓷及塑料涂层, 是目前国内最常用的喷涂方法
之一。但是, 由该方法制备的涂层孔隙度较大, 与基体材料的结合强度也较
低。但是, 对于自熔合金而言,如若采用燃烧火焰将其一次喷融或将喷涂层进
行 二次重熔(有火焰重熔、感应重熔和炉熔等)的方法则称为喷焊, 喷焊涂层
由于与基体材料呈冶金结合状态, 因而与基体材料的结合强度大大提高,可
以应用于冲击大、负荷重的工况下,如连续铸造拉矫辊、热轧矫直辊表面采用
镍基自熔合金喷焊涂层进行强化, 均获得了十分良好的耐蚀、耐磨和抗热疲
劳的强化效果.
2. 爆炸喷涂(D - GUN)
本方法是利用氧和可燃性气体的混合气，经点火后在喷枪中爆炸, 利用
脉冲式气体爆炸的能量, 将被喷涂的粉末材料加热、加速轰击到工件表面而
形成涂层。气体燃烧和爆炸的结果可产生超音速高能气流, 爆炸波的传播速
度高达3000 m / s, 其中心温度可达3450℃, 粉末粒子的飞行速度可达1200
m / s。因而爆炸喷涂层涂层致密, 与基体的结合强度高, 最高可达24 kg /
mm2. 该法的缺点是噪音大, 而且爆炸是不连续的, 因而效率较低。爆炸喷涂
是20 世纪50 年代由美国联合碳化物公司发明,但问世后许多年都由该公司所
垄断, 不对外出售技术和设备, 只在其服务公司内为用户进行喷涂加工, 主
要喷涂陶瓷和金属陶瓷, 进行航空发动机的维修.
3. 高速火焰喷涂(HVOF)
高速火焰喷涂（或称超音速火焰喷涂）是20 世纪80 年代出现的一种高
能喷涂方法, 它的开发是继等离子喷涂之后热喷涂工业最具创造性的进展。
虽然高速火焰喷涂方法可喷涂的材料很多, 但由于其火焰含氧少温度适中,
焰流速度很高,能有效地防止粉末涂层材料的氧化和分解, 故特别适合碳化
物类涂层的喷涂。该设备发展到第三代, 性能有了大幅度的提高, 例如
JP-5000、DJ - 2700 等设备其室压达到8 -12 bar,功率达到100 -120 kw, 喷
涂效率可达10 kg / h ( WC -Co), 涂层厚度可达数mm, 涂层性能已能达到
爆炸喷涂的水平。在许多工业部门获得广泛的应用.如航空发动中的耐磨涂
层、造纸机械用的镜面涂层等.近年来,由于电镀铬工艺的环境污染问题,电镀
铬工业在一些工业发达国家受到严格的限制,并逐渐被淘汰, 采用高速火焰
喷涂涂层代替镀铬层的应用越来越受到工业界的关注和重视.
4. 电弧喷涂
电弧喷涂是在两根丝状的金属材料之间产生电弧, 电弧产生的热使金属
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丝熔化, 熔化部分由压缩空气气流雾化并喷向基体表面而形成涂层。该工艺
也具有设备一次投资少, 使用方便、效率高等特点, 但喷涂材料必须是导电
的金属及合金丝, 因而其应用受到了一定的限制, 但它的高效率使得它在喷
涂Al、Zn 及不锈钢等大面积防腐应用方面成为首选工艺。
5. 等离子喷涂(APS)
当某种气体如氮、氩、氢及氦等通过一压缩电弧时产生电离而形成电中
性的等离子体(是物质除气、液、固态外的第四态).等离子弧的能量集中温度
很高, 其焰流的温度在万度以上, 可以将所有固态工程材料熔化. 以这种高
温等离子体作热源将涂层材料熔化制备涂层的工艺就是等离子喷涂。国内外
已有数百种材料用于等离子喷涂, 是应用较普遍的喷涂方法。
等离子喷涂涂层的致密度及与基体材料的结合强度均比火焰喷涂涂层
和电弧喷涂涂层的高,而且也是制备陶瓷涂层的最佳工艺.
等离子技术中引人注目之处是设备的大容量化和高输出功率化, 目前气
体等离子喷涂设备已有200 kw 的设备出售, 不但大大提高了喷涂效率, 也
使涂层质量更为改善, 因而可以实现大面积高质量涂层的连续生产, 如柔性
印刷用网纹辊镜面陶瓷层以及高分子薄膜电晕处理用陶瓷绝缘涂层的制备
等.
6. 低压等离子喷涂(LPPS)
等离子喷涂可以在不同气氛和不同压力下实现, 当喷涂作业在气氛可控
的负压密封容器内进行时就成为低压等离子喷涂。低压等离子喷涂的优点是：
焰流速度高、粒子动能大,形成的涂层致密、结合强度高； 低压环境下可对
基体进行预热和进行反向转移弧电清理, 进一步提高涂层与基体的结合强
度；由于没有大气污染, 涂层材料不氧化成分变化小, 因而可以进行活性金
属如Ti、Ta、Nb 等的喷涂；还可使形成等离子体的气体在喷涂过程中与涂层
材料进行反应,形成特殊化合物涂层。由于具有以上特点, 低压等离子喷涂主
要用于制备航空工业等高科技领域的涂层, 如飞机涡轮发动机叶片抗高温氧
化和热腐蚀的MCrAlY(M = Co、Ni、Fe)涂层,以及制备人体人工植入体用生
物功能涂层.
7. 水稳等离子喷涂
水稳等离子喷涂是一种高功率和高速等离子喷涂方法, 它是在由高速旋
转的水形成的隧道里产生的弧中,水蒸气分解形成O2 和 H2 的等离子工作气的
喷涂方法。与气体等离子喷涂方法相比, 其焰流温度更高体积更大更长, 特
别是能量更高, 因而特别适合于高熔点氧化物陶瓷的大量喷涂。其主要优点
是：输出功率大(150 -200 kw), 涂层结合强度是气体等离子喷涂涂层的2 -
3 倍, 并且涂层致密, 其硬度、耐磨性和耐热冲击性能也有很大提高； 喷涂
效率高, 喷涂能力最大为50 kg / h, 涂层厚度可达20 mm , 而且可以喷涂
分散性较大的粉末, 因而特别适合陶瓷部件的喷涂成形； 只需水和空气, 运
行成本低, 比其他喷涂方法经济。 本方法的缺点是焰流为氧化焰, 不适喷
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涂容易氧化的材料。此外, 喷涂枪体积较大, 比较笨重.
六. 热喷涂原理和涂层性能
?热喷涂原理
1. 热喷涂涂层的形成
热喷涂时，涂层材料的粒子被热源加热到熔融态或高塑性状态，在外
加气体或焰流本身的推力下，雾化并高速喷射向基体表面，涂层材料的粒子
与基体发生猛烈碰撞而变形、展平沉积于基体表面，同时急冷而快速凝固，
颗粒这样遂层沉积而堆积成涂层。
2．热喷涂涂层的结构特点
热喷涂涂层形成过程决定了涂层的结构特点，喷涂层是由无数变形粒
子相互交错呈波浪式堆叠在一起的层状组织结构，涂层中颗粒与颗粒之间不
可避免地存在一些孔隙和空洞，并伴有氧化物夹杂。涂层剖面典型的结构如
下图，其特点为：
＊ 呈层状
＊ 含有氧化物夹杂
＊ 含有孔隙或气孔
典型的涂层剖面图
3. 热喷涂涂层的结合机理
涂层的结合包括涂层与基体的结合和涂层内部的结合。涂层与基体表
面的粘结力称为结合力，涂层内部的粘结力称为内聚力。涂层中颗粒与基体
之间的结合以及颗粒之间的结合机理，目前尚无定论，通常认为有以下几种
方式。
（1） 机械结合
碰撞成扁平状并随基体表面起伏的颗粒和凹凸不平的表面相互嵌
合，贝以颗粒的机械联锁而形成的结合（抛锚效应），一般来说，涂层与基
体的结合以机械结合为主。
（2） 冶金－化学结合
这是当涂层和基体表面产主冶金反应，如出现扩散和合金化时的
一种结合类型。当喷涂后进行重熔即喷焊时，喷焊层与基体的结合主要是冶
金结合。
基体粗糙度
氧化物加杂 孔隙或孔洞 颗粒间的粘接颗粒基体粗糙度
基体
涂层
对基体的粘接力
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（3） 物理结合
颗粒与基体表面间由范德华力或次价键形成的结合。
4。涂层的残余应力
当熔融颗粒碰撞基体表面时，在产生变形的同时受到激冷而凝固，从
而产生收缩应力。涂层的外层受拉应力，基体有时也包括涂层的内层则产生
压应力。涂层中的这种残余应力是由热喷涂条件及喷涂材料与基体材料的物
理性质的差异所造成的。它影响涂层的质量、限制涂层的厚度。工艺上要采
取措施以消除和减少涂层的残余应力。
? 热喷涂涂层的性能
1. 化学成分
由于涂层材料在熔化和喷射过程中，在高温下会与周围介质发生作
用生成氧化物、氮化物，以及在高温下会发生分解， 因而涂层的成分与涂
层材料的成分是有一定的差异的，并在一定程度上影响涂层的性能。如
MCrAlY 氧化后会影响其耐蚀性，而WC－Co 经氧化和高温分解后其耐磨性
会降低。通过喷涂方法的选择可以避免和减轻这一现象的发生。如采用低压
等离子喷涂可大大减少涂层材料的氧化，而高速火焰喷涂则可以防止碳化物
的高温分解。
2. 孔隙度
热喷涂涂层中不可避免地存在着孔隙，孔隙度的大小与颗粒的温度
和速度以及喷涂距离和喷涂角度等喷涂参数有关。一般来说，温度及速度都
低的火焰喷涂和电弧喷涂涂层的孔隙度都比较高，一般达到百分之几，甚至
可达百分之十几。而高温的等离子喷涂涂层及高速的超音速火焰喷涂涂层则
孔隙度较低。最低可达0.5％以下。
3. 硬度
由于热喷涂涂层在形成时的激冷和高速撞击，涂层晶粒细化以及晶
格产生畸变使涂层得到强化，因而热喷涂涂层的硬度比一般材料的硬度要高
一些，其大小也会因喷涂方法的不同而有所差异。
4. 结合强度
热喷涂涂层与基体的结合主要依靠与基体粗糙表面的机械咬合（抛
描效应）。基材表面的清洁程度、涂层材料的颗粒温度和颗粒撞击基体的速
度以及涂层中残余应力的大小均会影响涂层与基体的结合强度，因而涂层的
结合强度也与所采用的喷涂方法有关。
5. 冷热疲劳性能
对于一些在冷热循环状态下使用的工件，其涂层的抗冷热疲劳（或称
热震）性能至关重要，如若该涂层的抗热震性能不好，则工件在使用过程中
便会很快开裂甚至剥落。涂层抗热震性能的好坏主要取决于涂层材料与基体
材料的热膨胀系数差异的大小和涂层与基体材料结合的强弱。
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七．热喷涂材料及涂层功能和应用
?? 热喷涂材料
目前实际应用中已实现工业化生产的喷涂材料有金属、合金和陶瓷等, 主
要以粉末、丝材、棒材状态使用, 其中喷涂粉末占喷涂材料总用量的70 %以
上. 用作涂层的材料有：
1. 热喷涂用粉末
纯金属粉末： W，Mo，Al，Cu，Ni，Ti，Ta，Nb 等
合金粉末： Al-Ni，Ni-Cr，Ti-Ni，Ni-Cr-Al，Co-Cr-W，
MCrAlY(M=Co、Ni、Fe)，Co 基、Ni 基、Fe 基自
熔合金等
氧化物陶瓷粉末： Al2O3，ZrO2，Cr2O3，TiO2 等
碳化物粉末： WC，TiC，Cr3C2 等
金属陶瓷粉末： WC-Co，Cr3C2-NiCr 等
塑料粉末： 尼龙， 聚乙烯，聚苯硫醚等
2. 热喷涂用丝材
Al、Cu，Zn，Al-Zn 合金，巴氏合金，不锈钢，Ni-Al 丝等
3. 热喷涂用棒材
Al2O3，Cr2O3，ZrO2 等
?? 涂层功能和应用
1. 抗磨损涂层
磨损是造成工业部门设备损坏的主要原因之一, 可能产生磨损的工作条
件包括微振、滑动、冲击、擦伤、侵蚀等.抗磨损涂层应该是坚硬的,而且具
有耐热和耐化学腐蚀的性能.Fe、Ni、Co 基自熔合金以及WC - Co 和Cr3C2-NiCr
等金属陶瓷以及 Al2O3、Cr2O3 等陶瓷材料具有上述这些性能. 采用涂层技术
提高工件表面耐磨性的应用非常广泛, 如活塞环、齿轮同步环喷涂Mo 涂层,
纺织机械中的罗拉、导丝钩等零部件喷涂耐纤维磨损的 Al2O3、 Al2O3 -TiO2
陶瓷涂层, 泵和阀门密封面喷涂Cr2O3、WC-Co 等耐磨涂层, 大马力载重汽车
曲轴及大型磨煤机、排风机轴等采用Fe 基合金材料进行磨损修复和耐磨强化
等。
2. 防腐蚀涂层
长期暴露在户外大气(海洋、工业及城乡大气)和不同介质(海水、河水、
溶剂及油类等)环境中的大型钢铁构件,如输变电铁塔、钢结构桥、海上钻井
平台、煤矿井架以及各种化工容器如储罐等,受到不同程度的环境氧化和侵蚀.
采用Al、Zn、Al - Zn 合金及不锈钢等涂层进行防护,可以获得长达20 年以
上的长期防护效果.一些受到气体腐蚀和化学腐蚀的部件,可以根据具体工况
(如介质、浓度、温度、压力等)选择合适的金属、合金、陶瓷及塑料等涂层
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材料进行防护.
3. 抗高温氧化和耐热腐蚀涂层
对于一些暴露在高温腐蚀气体中的部件,受到高温、气体腐蚀及气流冲
刷的作用,严重影响了设备的寿命和运行的安全.抗高温氧化及高温腐蚀的材
料除了必须抗高温氧化和耐腐蚀外,还必须具有与基体材料相似的热膨胀系
数,方不会因温度周期变化和局部过热导致涂层抗热疲劳性能下降.用作抗高
温氧化和高温腐蚀的涂层材料有：NiCr、NiAl、MCrAl、MCrAlY(M = Co、 Ni、
Fe)及Hastiloy 和Stellite 合金等. 这类涂层的典型应用如电厂锅炉四管
(水冷壁管、再热器管、过热器管及省煤器管)及水冷壁等的高温氧化腐蚀一
直是电力、造纸、化工等工业锅炉用户需要解决的问题,经多年研究、实践证
明, 采用电弧喷涂Ni - Cr、Fe -Cr -Al、Ni-Cr -Al、45CT 等涂层能获得良
好的防护作用,使用寿命最长达9 年.MCrAlY 涂层用于航空涡轮发动机叶片涂
层以及作为涡轮发动机燃烧室、火焰筒等用热障涂层的粘结底层。
4. 热障涂层
ZrO2、Al2O3 等陶瓷涂层,熔点高、导热系数低, 在高温条件下对基体金
属具有良好的隔热保护作用称为热障涂层.这种涂层一般 由两个系统构成,
一是由金属作底层, 另一则是由陶瓷作表层.有时为了降低金属和陶瓷间的
热膨胀差异和改善涂层中的应力分布, 常在粘结底层和陶瓷面层间增加一过
渡层,该过渡层或为由底层金属和面层陶瓷材料以不同比例混合的多层涂层
或为由金属及陶瓷材料成分连续变化的涂层来形成所谓的成分(或功能)梯度
涂层.金属粘结底层为Co 或Ni、加有Cr、Al、Y 的合金材料, 陶瓷材料最好
采用由Y2O3 稳定的ZrO2, 热障涂层一般用于柴油发动机活塞、涡轮发动机燃
烧室、阀门和火焰稳定器等.
5. 绝缘涂层
陶瓷材料不仅具有高的硬度和优良的耐磨性能, 还具有十分优良的绝缘
性能, 采用高能等离子喷涂的Al2O3 涂层涂层致密、绝缘强度高, 是理想的绝
缘涂层。 如果采用有机或无机物质对喷涂层再进行封孔处理, 则将获得更为
优良的绝缘效果.目前这种高度绝缘的涂层已用于对高分子材料薄膜进行活
化处理的电晕放电辊表面,效果良好.
6. 间隙控制涂层
采用复合粉末, 在基体上喷涂软质的可磨耗密封涂层是航空、航天工业
中迅速发展起来的高温密封、控隙技术, 是现代热喷涂涂层的重要应用之一。
在配合件的接触运动中采用可磨耗涂层可以使配合件自动形成所必须的间隙,
提供最佳的密封状态. 目前,高技术的可磨耗涂层材料是由两种粉末的混合
粉或团聚粉组成,用火焰或等离子喷涂方法制备. 一般来说, 可磨耗涂层由金
属本体和非金属填料组成 , 填料通常是石墨、聚脂、氮化硼等. 填料的作用
是减弱涂层本身的整体性,从而增强涂层的可磨损性. 已经开发了一系列的
喷涂用可磨损涂层材料,这些涂层用 于表面的空气密封部位,压气机或透平
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叶片与金属表层结构或机匣之间,获得了良好的密封效 果.可磨耗 涂层还可
用于迷宫式密封,该涂层用来疏导冷却空气,减少发动机压缩空气的损失,并
保持转子轴的压力平衡.
7. 尺寸恢复涂层
热喷涂是恢复零部件尺寸的一种经济而有效的方法.无论是因工作磨损
还是因加工超差造成工件尺寸不合要求,均能利用热喷涂技术予以恢复.这种
方法既没有焊接时的变形问题, 也不象特殊的电镀工艺那样昂贵.同时新表
面可以由耐磨或抗蚀材料构成,也可以与工件的构成材料相同.修复各种轴类
和柱塞件是典型的应用, 包括迥转轴、汽车轴、往复柱塞、轴颈、轧辊、造
纸烘缸以及石油化工工业中的泵类叶轮叶片及外壳等.发电机汽缸中分面现
场热喷涂修复是热喷涂恢复平面工件尺寸的一个成功的应用例。发电机汽缸
在长期的使用中其中分面由于微振、热汽流腐蚀及冲蚀等作用而发生多处形
状不同、面积不等及深浅各异的破坏，引起泄漏而影响发电机效率。采用热
喷涂方法分别对各破坏处进行喷涂填补，然后通过打磨使得汽缸平面恢复平
整并达到所需的尺寸精度。热喷涂技术不失为重量大、结构复杂和价格昂贵
的汽缸的中分面现场修复的安全(不会发生变形)、简便而高效的方法。
8. 生物功能涂层
在不锈钢或钛基体上喷涂生物功能陶瓷涂层,如羟基磷灰石等, 能有效
地克服金属型人工骨骼与生物体组织不相容和体液腐蚀问题,并能改善人体
组织与人工植入体的结合.
9．远红外幅射涂层
某些氧化物具有高的热幅射率, 在受热时能够幅射出远红外波, 这种波
的能量极易被高分子有机物(如油漆)、水、空气等物质的分子吸收产生共振
而产生内热, 从而加速过程的进行. 在加热元件上喷涂这种涂层, 其节电效
率一般平均在25-40 % 左右。
电喷涂前去除油脂的目的是为了提高漆膜层的附着力
磷化处理技术磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：1.给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；2.用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；3.在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。 基本原理 磷化过程包括化学与电化学反应。
水性油墨的溶剂主要是由乙醇，水等无毒的溶剂构成面对人体和环境都没有伤害。且水性油墨的流动性好，色彩再现力强，附著力好，抗水性强，干燥迅速，世界公认的环保型印刷材料，也是目前所有印刷油墨中唯一经美国食品药品协会认可的油墨。
粘度：液体发生流动时，产生形变，两层油墨间发生相对运动时所产生的摩擦阻力。粘度是油墨的一个重要性能，它决定了油墨在印刷机转移的稳定性。现在印刷油墨大多是是假塑性流体，这种流体的特征是，当流体本身发生形变时，会产生剪切速度，当剪切速度增加时年度会降低，当达到一定值，流体的粘度就会保持不变，此时的粘度成为流体的屈服值。要保证油墨在印刷机中，稳定的传输性粘度就必须达到一定的程度，保证在墨斗中油墨不会渗漏，当着墨辊达到一定速度时，油墨会稳定了流出来。
干燥性：是油墨从墨辊转移到承印物上到油墨彻底附着在承印物上的能力，它取决于连接料。印刷的干燥方式大致可分为：挥发干燥，氧化结膜干燥，渗透干燥，UV光干燥。挥发干燥是利用连接料本身的挥发性，进行干燥的方式，挥发性快的连接料大多都有毒性；氧化结膜干燥是连接料本身发生化学反应而干燥的方式；渗透干燥是通过连接料和承印物的“抛锚效应”、二次结合力进行干燥的方式；UV干燥室通过UV光照射油墨进行干燥的方式。干燥性能的好坏直接决定了印刷品质量的好坏。干燥性过快油墨来不及铺展就干燥，会使印刷品网点铺展不足，印刷质量降低；干燥过慢在收纸的时候，就会产生蹭脏现象。所以油墨的干燥性一定要控制在一定范围内，购买时一定要注意油墨干燥的性能。
磷化是用磷化液药剂对金属进行表面处理，在其表面生成一层均匀、细密、耐腐蚀的磷化膜的过程，原理上属化学转化膜处理，所以有时也把磷化称之为化学转化膜处理。在实际应用中主要是钢铁工件的表面磷化，但有色金属如铝、锌等工件也可进行磷化处理。 磷化处理在工业上应用非常广泛，主要用作防锈、润滑及涂装前处理，这是因为金属的磷化处理具有以下几方面的作用： 1)提供了清洁的耐腐蚀的金属表面。我们知道，磷化膜是在无油、无锈的金属表面生成的，而这层磷化膜又具有一定的耐腐蚀性，并且不会在短时间内生锈、腐蚀，因此，经过磷化处理的金属工件可以有一个清洁、均匀、无油、无锈的表面，便于以后的加工处理。
2)显著提高涂层的附着力。磷化膜是在金属表面生成的一种化学转化膜，它与金属基体本身结合得非常牢靠，其问没有明显的界限，但磷化膜具有多孔性，在涂装时，能使涂料渗透到这些孔隙之中，涂料与磷化膜咬合，产生强大的剪切力，形成“抛锚效应”，这样，就比将涂料直接涂覆在金属的微观粗糙面上要强固得多。
3)大大提高了金属表面的吸附能力。由于磷化膜的多孔性，使金属的表面积增大，大大提高了金属表面的吸附能力。如果经过浸防锈油处理，可吸附大量的防锈油并保持于其孔隙中，可使金属工件的防锈或防锈封存期延长。如经过浸润滑油处理，则可用于某些摩擦、转动领域。
4)提高润滑效率。磷化膜可与某些润滑剂发生反应，提高润滑效率。如锌系磷化液膜可与硬脂酸钠润滑剂发生反应，在金属表面生成硬脂酸锌，硬脂酸锌在很高的压力条件下都是极好的润滑材料，金属表面一旦紧紧结合有这样的润滑层，就有可能地提高其润滑性能，因此，常用于冷塑性加工行业。金属线材、管材等经磷化处理、硬脂酸钠等润滑后，可大大提高拉拔速度，延长模具寿命，提高产品成品率。
5)成倍提高涂层的耐蚀力。磷化膜虽然薄，但由于它是一层非金属的不导电隔离层，能使金属工件表面的优良导体转变为不良导体，抑制金属工件表面微电池的形成，进而有效阻止涂膜的腐蚀。如果金属工件涂装前没有经过磷化处理，当金属工件表面的涂层遭到破坏时，金属基体就会暴露在大气之中，由于会属工件的导电性和涂层与金属主体之间的毛细管现象，在涂层受到破坏的地方就会形成微电池，金属工件便从这里开始腐蚀并向四面八方扩散出去。
1、提高耐蚀性磷化膜虽薄由于层非金属导电隔离层能使金属工件表面优良导体转变良导体抑制金属工件表面微电池形进效阻止涂膜腐蚀
2、提高基体与涂层间或其机精饰层间附着力面磷化膜与金属工件结合紧密整体结构
另面磷化膜具孔性使涂料渗透些孔隙涂料与磷化膜紧密结合附着力提高
3、提供清洁表面磷化膜油污锈层金属工件表面才能经磷化处理金属工件提供清洁、均匀、油脂锈蚀表面
4、改善材料冷加工性能
5、改进表面摩擦性能
众所周知，除少数贵金属外，金属材料会与周围介质发生化学反应和电化学反应而遭受腐蚀，此外，金属表面受各种机械作用而引起的磨损也极为严重。大量的金属构件因腐蚀和磨损而失效，造成极大的浪费和损失。据一些工业发达国家统计，每年钢材因腐蚀和磨损而造成的损失约占钢材总产量的10%，损失金额约占国民经济总产值的2-4%。如果将因金属腐蚀和磨损而造成的停工、停产和相应引起的工伤、失火、爆炸事故等损失统计在内的话，其数值更加惊人、因此，发展金属表面防护和强化技术，是各国普遍关心的重大课题、
随着尖端科学和现代工业的发展，各工业部门越来越多地要求机械设备能在高参数(高温、高压、高速度和高度自动化)和恶劣的工况条件(如严重的磨损和腐蚀)下长期稳定的运行、因此，对材料的性能也提出更高要求。采用高性能的高级材料制造整体设备及零件以获得表面防护和强化的效果，显然是不经济的，有时甚至是不可能的。所以，研究和发展材料的表面处理技术就具有重大的技术和经济意义。而表面处理技术也在这种需求的推动下获得了飞速的发展和提高。热喷涂技术就是这种表面防护和强化的技术之一，是表面工程中一门重要的学科、所谓热喷涂，就是利用某种热源，如电弧、等离子弧、燃烧火焰等将粉末状或丝状的金属和非金属涂层材料加热到熔融或半熔融状态，然后借助焰流本身的动力或外加的高速气流雾化并以一定的速度喷射到经过预处理的基体材料表面，与基体材料结合而形成具有各种功能的表面覆盖涂层的一种技术。
热喷涂设备:
虽然因热喷涂的方法不同其设备也各有差异，但依据热喷涂技术的原理，其设备都主要由喷枪、热源、涂层材料供给装置以及控制系统和冷却系统组成。下图为等离子喷涂的设备配置图、
热喷涂工艺:
热喷工艺过程如下：
工件表面预处理?;工件预热?;涂?;涂层后处理
1、表面预处理
为了使涂层与基体材料很好地结合，基材表面必须清洁及粗糙，净化和粗化表面的方法很多，方法的选择要根据涂层的设计要求及基材的材质、形状、厚薄、表面原始状况以及施工条件等因素而定、净化处理的目的是除去工件表面的所有污垢，如氧化皮、油渍、油漆及其他污物，关键是除去工件表面和渗入其中的油脂、净化处理的方法有，溶剂清洗法、蒸汽清洗法、碱洗法及加热脱脂法等、粗化处理的目的是增加涂层与基材间的接触面，增大涂层与基材的机械咬合力，使净化处理过的表面更加活化，以提高涂层与基材的结合强度、同时基材表面粗化还改变涂层中的残余应力分布，对提高涂层的结合强度也是有利的、粗化处理的方法有喷砂、机械加工法(如车螺纹、滚花)、电拉毛等。其中喷砂处理是最常用的粗化处理方法，常用的喷砂介质有氧化铝、碳化硅和冷硬铸铁等。喷砂时，喷砂介质的种类和粒度、喷砂时风压的大小等条件必须根据工件材质的硬度、工件的形状和尺寸等进行合理的选择。对于各种金属基体，推荐采用的砂粒粒度约为16－60号砂，粗砂用于坚固件和重型件的喷砂，喷砂压力为0、5－0、7Mpa，薄工件易于变形，喷砂压力为0、3－0、4Mpa。特别值得注意的一点是，用于喷砂的压缩空气一定要是无水无油的，否则会严重影响涂层的质量。喷涂前工件表面的粗化程度对大多数金属材料来说2、5－13mmRa就够了。随着表面粗糙度的增加涂层与基体材料的结合增强，但是当表面粗糙度超过10mmRa后，涂层结合强度的提高程度便会减低。对于一些与基材粘结不好的涂层材料，还应选择一种与基体材料粘结好的材料喷涂一层过渡层，称为粘结底层，常用作粘结底层的材料有Mo、NiAl、NiCr及铝青铜等、粘结底层的厚度一般为0、08－0、18mm。
2、预热
预热的目的是为了消除工件表面的水分和湿气，提高喷涂粒子与工件接触时的界面温度，以提高涂层与基体的结合强度；减少因基材与涂层材料的热膨胀差异造成的应力而导致的涂层开裂、预热温度取决于工件的大小、形状和材质，以及基材和涂层材料的热膨胀系数等因素，一般情况下预热温度控制在60-120℃之间、
3、喷涂
采用何种喷涂方法进行喷涂主要取决于选用的喷涂材料、工件的工况及对涂层质量的要求。例如，如果是陶瓷涂层，则最好选用等离子喷涂；如果是碳化物金属陶瓷涂层则最好采用高速火焰喷涂；若是喷涂塑料则只能采用火焰喷涂；而若要在户外进行大面积防腐工程的喷涂的话，那就非灵活高效的电弧喷涂或丝材火焰喷涂莫属了。总之，喷涂方法的选择一般来说是多样的，但对某种应用来说总有一种方法是最好的。预处理好的工件要在尽可能短的时间内进行喷涂，喷涂参数要根据涂层材料、喷枪性能和工件的具体情况而定，优化的喷涂条件可以提高喷涂效率、并获得致密度高、结合强度高的高质量涂层、
4、涂层后处理
喷涂所得涂层有时不能直接使用，必须进行一系列的后处理、用于防腐蚀的涂层，为了防止腐蚀介质透过涂层的孔隙到达基材引起基材的腐蚀，必须对涂层进行封孔处理、用作封孔剂的材料很多，有石腊、环氧树脂、硅树脂等有机材料及氧化物等无机材料，如何选择合适的封孔剂，要根据工件的工作介质、环境、温度及成本等多种因素进行考虑、对于承受高应力载荷或冲击磨损的工件，为了提高涂层的结合强度，要对喷涂层进行重熔处理(如火焰重熔、感应重熔、激光重熔以及热等静压等)，使多孔的且与基体仅以机械结合的涂层变为与基材呈冶金结合的致密涂层、有尺寸精度要求的，要对涂层进行机械加工、由于喷涂涂层具有与一般的金属及陶瓷材料不同的特点，如涂层有微孔，不利于散热；涂层本身的强度较低，不能承受很大的切削力；涂层中有很多硬的质点，对刀具的磨损很快等，因而形成了喷涂涂层不同于一般材料的难于加工的特点、所以必须选用合理的加工方法和相应的工艺参数才能保证喷涂层机械加工的顺利进行和保证达到所要求的尺寸精度、
从热喷涂技术的原理及工艺过程分析，热喷涂技术具有以下一些特点、
1、由于热源的温度范围很宽，因而可喷涂的涂层材料几乎包括所有固态工程材料，如金属、合金、陶瓷、金属陶瓷、塑料以及由它们组成的复合物等、因而能赋予基体以各种功能(如耐磨、耐蚀、耐高温、抗氧化、绝缘、隔热、生物相容、红外吸收等)的表面、
2、喷涂过程中基体表面受热的程度较小而且可以控制，因此可以在各种材料上进行喷涂(如金属、陶瓷、玻璃、布疋、纸张、塑料等)，并且对基材的组织和性能几乎没有影响，工件变形也小、
3、设备简单、操作灵活，既可对大型构件进行大面积喷涂，也可在指定的局部进行喷涂；既可在工厂室内进行喷涂也可在室外现场进行施工、
4、喷涂操作的程序较少，施工时间较短，效率高，比较经济、
随着热喷涂应用要求的提高和领域的扩大，特别是喷涂技术本身的进步，如喷涂设备的日益高能和精良，涂层材料品种的逐渐增多、性能逐渐提高，热喷涂技术近十年来获得了飞速的发展，不但应用领域大为扩展，而且该技术已由早期的制备一般的防护涂层发展到制备各种功能涂层；由单个工件的维修发展到大批的产品制造；由单一的涂层制备发展到包括产品失效分析、表面预处理、涂层材料和设备的研制、选择，涂层系统设计和涂层后加工在内的喷涂系统工程；成为材料表面科学领域中一个十分活跃的学科。并且在现代工业中逐渐形成象铸、锻、焊和热处理那样的独立的材料加工技术。成为工业部门节约贵重材料、节约能源、提高产品质量、延长产品使用寿命、降低成本、提高工效的重要的工艺手段，在国民经济的各个领域内得到越来越广泛的应用。
1、氧乙炔火焰喷涂(焊)
是最早的一种喷涂方法。它是利用氧和乙炔的燃烧火焰将粉末状或丝状、棒状的涂层材料加热到熔融或半熔融状态后喷向基体表面而形成涂层的一种方法。它具有设备简单、工艺成熟、操作灵活、投资少、见效快的特点。它可制备各种金属、合金、陶瓷及塑料涂层，是目前国内最常用的喷涂方法之一。但是，由该方法制备的涂层孔隙度较大，与基体材料的结合强度也较低。但是，对于自熔合金而言，如若采用燃烧火焰将其一次喷融或将喷涂层进行二次重熔(有火焰重熔、感应重熔和炉熔等)的方法则称为喷焊，喷焊涂层由于与基体材料呈冶金结合状态，因而与基体材料的结合强度大大提高，可以应用于冲击大、负荷重的工况下，如连续铸造拉矫辊、热轧矫直辊表面采用镍基自熔合金喷焊涂层进行强化，均获得了十分良好的耐蚀、耐磨和抗热疲劳的强化效果、
2、爆炸喷涂(D-GUN)
本方法是利用氧和可燃性气体的混合气，经点火后在喷枪中爆炸，利用脉冲式气体爆炸的能量，
将被喷涂的粉末材料加热、加速轰击到工件表面而形成涂层。气体燃烧和爆炸的结果可产生超音速高能气流，爆炸波的传播速度高达3000m/s，其中心温度可达3450℃，粉末粒子的飞行速度可达1200m/s。因而爆炸喷涂层涂层致密，与基体的结合强度高，最高可达24kg/mm2、该法的缺点是噪音大，而且爆炸是不连续的，因而效率较低。爆炸喷涂是20世纪50年代由美国联合碳化物公司发明，但问世后许多年都由该公司所垄断，不对外出售技术和设备，只在其服务公司内为用户进行喷涂加工，主要喷涂陶瓷和金属陶瓷，进行航空发动机的维修、
3、高速火焰喷涂(HVOF)
高速火焰喷涂（或称超音速火焰喷涂）是20世纪80年代出现的一种高能喷涂方法，它的开发是继等离子喷涂之后热喷涂工业最具创造性的进展。虽然高速火焰喷涂方法可喷涂的材料很多，但由于其火焰含氧少温度适中，焰流速度很高，能有效地防止粉末涂层材料的氧化和分解，故特别适合碳化物类涂层的喷涂。该设备发展到第三代，性能有了大幅度的提高，例如JP-5000、DJ-2700等设备其室压达到8-12bar，功率达到100-120kw，喷涂效率可达10kg/h(WC-Co)，涂层厚度可达数mm，涂层性能已能达到爆炸喷涂的水平。在许多工业部门获得广泛的应用、如航空发动中的耐磨涂层、造纸机械用的镜面涂层等、近年来，由于电镀铬工艺的环境污染问题，电镀铬工业在一些工业发达国家受到严格的限制，并逐渐被淘汰，采用高速火焰喷涂涂层代替镀铬层的应用越来越受到工业界的关注和重视、
4、电弧喷涂
电弧喷涂是在两根丝状的金属材料之间产生电弧，电弧产生的热使金属丝熔化，熔化部分由压缩空气气流雾化并喷向基体表面而形成涂层。该工艺也具有设备一次投资少，使用方便、效率高等特点，但喷涂材料必须是导电的金属及合金丝，因而其应用受到了一定的限制， 但它的高效率使得它在喷涂Al、Zn及不锈钢等大面积防腐应用方面成为首选工艺。
5、等离子喷涂(APS)
当某种气体如氮、氩、氢及氦等通过一压缩电弧时产生电离而形成电中性的等离子体(是物质除气、液、固态外的第四态)、等离子弧的能量集中温度很高， 其焰流的温度在万度以上，可以将所有固态工程材料熔化、以这种高温等离子体作热源将涂层材料熔化制备涂层的工艺就是等离子喷涂。国内外已有数百种材料用于等离子喷涂，是应用较普遍的喷涂方法。 等离子喷涂涂层的致密度及与基体材料的结合强度均比火焰喷涂涂层和电弧喷涂涂层的高，而且也是制备陶瓷涂层的最佳工艺、等离子技术中引人注目之处是设备的大容量化和高输出功率化，目前气体等离子喷涂设备已有200kw的设备出售， 不但大大提高了喷涂效率，也使涂层质量更为改善，因而可以实现大面积高质量涂层的连续生产，如柔性印刷用网纹辊镜面陶瓷层以及高分子薄膜电晕处理用陶瓷绝缘涂层的制备等、
6、低压等离子喷涂(LPPS)
等离子喷涂可以在不同气氛和不同压力下实现，当喷涂作业在气氛可控的负压密封容器内进行时就成为低压等离子喷涂。低压等离子喷涂的优点是：焰流速度高、粒子动能大，形成的涂层致密、结合强度高；低压环境下可对基体进行预热和进行反向转移弧电清理，进一步提高涂层与基体的结合强度；由于没有大气污染，涂层材料不氧化成分变化小，因而可以进行活性金属如Ti、Ta、Nb等的喷涂；还可使形成等离子体的气体在喷涂过程中与涂层材料进行反应，形成特殊化合物涂层。由于具有以上特点， 低压等离子喷涂主要用于制备航空工业等高科技领域的涂层，如飞机涡轮发动机叶片抗高温氧化和热腐蚀的MCrAlY(M= Co、Ni、Fe)涂层，以及制备人体人工植入体用生物功能涂层、
7、水稳等离子喷涂
水稳等离子喷涂是一种高功率和高速等离子喷涂方法，它是在由高速旋转的水形成的隧道里产生的弧中，水蒸气分解形成O2和H2的等离子工作气的喷涂方法。与气体等离子喷涂方法相比，其焰流温度更高体积更大更长，特别是能量更高，因而特别适合于高熔点氧化物陶瓷的大量喷涂。其主要优点是：输出功率大(150-200kw)，涂层结合强度是气体等离子喷涂涂层的2 -3倍，并且涂层致密，其硬度、耐磨性和耐热冲击性能也有很大提高；喷涂效率高，喷涂能力最大为50kg/h， 涂层厚度可达20mm，而且可以喷涂分散性较大的粉末，因而特别适合陶瓷部件的喷涂成形；只需水和空气，运行成本低，比其他喷涂方法经济。本方法的缺点是焰流为氧化焰，不适喷涂容易氧化的材料。此外，喷涂枪体积较大，比较笨重、
热喷涂原理
1、热喷涂涂层的形成
热喷涂时，涂层材料的粒子被热源加热到熔融态或高塑性状态，在外加气体或焰流本身的推力下，雾化并高速喷射向基体表面，涂层材料的粒子与基体发生猛烈碰撞而变形、展平沉积于基体表面，同时急冷而快速凝固，颗粒这样遂层沉积而堆积成涂层。
2、热喷涂涂层的结构特点
热喷涂涂层形成过程决定了涂层的结构特点，喷涂层是由无数变形粒子相互交错呈波浪式堆叠在一起的层状组织结构，涂层中颗粒与颗粒之间不可避免地存在一些孔隙和空洞，并伴有氧化物夹杂。涂层剖面典型的结构如下图，其特点为：
＊呈层状
＊含有氧化物夹杂
＊含有孔隙或气孔
3、热喷涂涂层的结合机理
涂层的结合包括涂层与基体的结合和涂层内部的结合。涂层与基体表面的粘结力称为结合力，涂层内部的粘结力称为内聚力。涂层中颗粒与基体之间的结合以及颗粒之间的结合机理，目前尚无定论，通常认为有以下几种方式。
（1）机械结合
碰撞成扁平状并随基体表面起伏的颗粒和凹凸不平的表面相互嵌合，贝以颗粒的机械联锁而形成的结合（抛锚效应），一般来说，涂层与基体的结合以机械结合为主。
（2）冶金－化学结合
这是当涂层和基体表面产主冶金反应，如出现扩散和合金化时的一种结合类型。当喷涂后进行重熔即喷焊时，喷焊层与基体的结合主要是冶金结合。
（3）物理结合
颗粒与基体表面间由范德华力或次价键形成的结合。
4。涂层的残余应力
当熔融颗粒碰撞基体表面时，在产生变形的同时受到激冷而凝固，从而产生收缩应力。涂层的外层受拉应力，基体有时也包括涂层的内层则产生压应力。涂层中的这种残余应力是由热喷涂条件及喷涂材料与基体材料的物理性质的差异所造成的。它影响涂层的质量、限制涂层的厚度。工艺上要采取措施以消除和减少涂层的残余应力。
¨热喷涂涂层的性能
1、化学成分
由于涂层材料在熔化和喷射过程中，在高温下会与周围介质发生作用生成氧化物、氮化物，以及在高温下会发生分解，因而涂层的成分与涂层材料的成分是有一定的差异的，并在一定程度上影响涂层的性能。如MCrAlY氧化后会影响其耐蚀性，而WC－Co经氧化和高温分解后其耐磨性会降低。通过喷涂方法的选择可以避免和减轻这一现象的发生。如采用低压等离子喷涂可大大减少涂层材料的氧化，而高速火焰喷涂则可以防止碳化物的高温分解。
2、孔隙度
热喷涂涂层中不可避免地存在着孔隙，孔隙度的大小与颗粒的温度和速度以及喷涂距离和喷涂角度等喷涂参数有关。一般来说，温度及速度都低的火焰喷涂和电弧喷涂涂层的孔隙度都比较高，一般达到百分之几，甚至可达百分之十几。而高温的等离子喷涂涂层及高速的超音速火焰喷涂涂层则孔隙度较低。最低可达0、5％以下。
3、硬度
由于热喷涂涂层在形成时的激冷和高速撞击，涂层晶粒细化以及晶格产生畸变使涂层得到强化，因而热喷涂涂层的硬度比一般材料的硬度要高一些，其大小也会因喷涂方法的不同而有所差异。
4、结合强度
热喷涂涂层与基体的结合主要依靠与基体粗糙表面的机械咬合（抛描效应）。基材表面的清洁程度、涂层材料的颗粒温度和颗粒撞击基体的速度以及涂层中残余应力的大小均会影响涂层与基体的结合强度，因而涂层的结合强度也与所采用的喷涂方法有关。
5、冷热疲劳性能
对于一些在冷热循环状态下使用的工件，其涂层的抗冷热疲劳（或称热震）性能至关重要，如若该涂层的抗热震性能不好，则工件在使用过程中便会很快开裂甚至剥落。涂层抗热震性能的好坏主要取决于涂层材料与基体材料的热膨胀系数差异的大小和涂层与基体材料结合的强弱。
涂层组织结构特点：
由大量相互平行的碟形粒子互相粘结而成，粒子碰撞、变形和冷凝等过程的时间极短，涂层中存在氧化物夹杂其数量取决于热源，材料和喷涂条件。层状结构到各向异性，涂层的结构是被微细氧化物和孔洞分隔的系列薄片材料的堆积层，涂层经过适当的处理后，其结构会发生变化。
涂层的结合机理：
一般来说，涂层与基体表面的结合以机械结合为主。涂层的结合包括涂层与基体表面的结合及涂层中粒子与粒子的结合，机械熔融状态的喷涂粒子在与基本表面碰撞时，其变形粒子与基体表面的凹凸粗糙面机械地咬合，例如等离子或氧乙炔喷涂陶瓷材料时，涂层和基体的结合就属于机械结合。物理结合：涂层与基体表面的粘附是由范德瓦耳斯力。
扩展资料：
热涂层需要选用不同的涂层材料，可以获得耐磨损、耐腐蚀、抗氧化、耐热等方面的一种或数种性能。涂层材料可以是粉状、带状、丝状或棒状。热喷涂枪由燃料气、电弧或等离子弧提供必需的热量，将热喷涂材料加热到塑态或熔融态，再经受压缩空气的加速，使受约束的颗粒束流冲击到基体表面上。
可喷涂的涂层材料极为广泛，热喷涂技术可用来喷涂几乎所有的固体工程材料,如硬质合金、陶瓷、金属、石墨等；喷涂过程中基体材料温升小，不产生应力和变形；操作工艺灵活方便，不受工件形状限制，施工方便；涂层厚度可以从0.01至几毫米；涂层性能多种多样，可以形成耐磨、耐蚀、隔热、抗氧化、绝缘、导电、防辐射等具有各种特殊功能的涂层；适应性强及经济效益好等优点。
参考资料来源：百度百科-热喷涂涂层
（一）涂层结构特点：
1）涂层层状结构：由大量相互平行的碟形粒子互相粘结而成；
2）涂层的多孔结构：粒子碰撞、变形和冷凝等过程的时间极短；
3）涂层中存在氧化物夹杂：其数量取决于热源，材料和喷涂条件；
4）涂层的各向异性：层状结构→各向异性；
5）涂层残余应力；
6）涂层的结构是被微细氧化物和孔洞分隔的系列薄片材料的堆积层；
7）涂层经过适当的处理后，其结构会发生变化。例如：涂层经过重熔处理，就消除了涂层中的氧化物夹杂和孔隙，层状结构成为均质结构，涂层与基体表面的结合状态也发生了变化。
（二）涂层的结合机理
涂层的结合包括涂层与基体表面的结合及涂层中粒子与粒子的结合。前者的结合强度称为结合力；后者的结合强度称为内聚力。
1）机械结合：熔融状态的喷涂粒子在与基本表面碰撞时，其变形粒子与基体表面的凹凸粗糙面机械地咬合，这种结合被 称为“抛锚效应”，例如等离子或氧乙炔喷涂陶瓷材料时，涂层和基体的结合就属于机械结合。
2）物理结合：涂层与基体表面的粘附是由范德瓦耳斯力（存在于中性分子或原子之间的一种弱的电性吸引力 ）所引起的。
3）化学或显微冶金结合：当基体表面被高温微粒熔化和与它们发生反应而形成金属间化合物时，其涂层和基体表面的结合称为化学结合。当喷涂粒子与基体表面原子形成互相扩散时，就称为显微冶金结合。
一般来说，涂层与基体表面的结合以机械结合为主。
钛空金和钛古金颜色一样吗 ♂
钛空金和钛古金颜色一样吗
- 钛空金和钛古金颜色一样吗
- 轩逸后杠喷漆的费用
- 日产轩逸有哪几种颜色，轩逸什么颜色好看
- 新轩逸钛空金怎么是灰色
一样。
银亮、不会变黑、对任何人不过敏、是唯一对人类植物神经没有任何影响的金属，它特有的银灰色调不论是高抛光、丝光、哑光都有很好的表现，除金、银以外最适合的的首饰材料。市场上俗称钛金。?
钛金首饰在西方国家很流行，对中国人来说是个新生事物。但中国的钛金的生产薄弱，国外价格又很高,让人望而却步.国内只有深圳一家公司有钛金首饰。?
钛金是采用厚金电镀,在钛金首饰上电镀2mic-5mic的18K金。还可以电镀多种颜色,也可以镶石，镶石可采用钉镶、迫镶、梯方钛金焊。这些对钛金来说都是高难度的技术突破，这些技术突破在国内首屈一指，在国外也难找几家。
扩展资料：
色彩的运用法则是与运用空间息息相关的。我指的运用空间是色彩的运用场所和比率。你这样提问范围太广泛。如果我不负责任地答复：金色是百搭色（某种角度来说是事实）
金色，是一种最辉煌的光泽色，更是大自然中至高无上的纯色，它是太阳的颜色，它代表着温暖与幸福，也拥有照耀人间、光芒四射的魅力。自古以来，黄金的价值赋予金色以满足、奢侈、装饰、华丽、高贵、炫耀、神圣、名誉及忠诚等象征意义。
金色具有极醒目的作用和炫辉感。它具有一个奇妙的特性，就是在各种颜色配置不协调的情况下，使用了金色就会使它们立刻和谐起来。
并产生光明、华丽、辉煌的视觉效果。但如果大片的运用金色，对空间和个体的要求就非常高，一不小心，就会产生搭配瓶颈，容易像个暴发户或者拜金人士。
参考资料来源：百度百科-金色
参考资料来源：百度百科-颜色
如果更换原厂件加上喷漆要1500元左右，如果更换品牌件的话800元左右，其实4s店很多配件也是在外拿的品牌件，然后加价卖给车主，直接汽修厂更换品牌件是比较划算的，一个500元左右的配件加上喷漆800元就可以解决，也有质量比较差配件300元的，加上喷漆600元。
对于后杠喷漆来说，店里的收费大概在500元左右。后车门底边喷漆的费用大概也在500元左右。4s店里喷漆都是整喷，并不是补漆，所以价格会比较高，主要是避免色差。利用保险进行维修，利用保险维修后保费不会在有优惠，但是保费的优惠肯定没有维修的费用多，所以保险维修比较合适。
轩逸为东风汽车有限公司旗下中型车， 是中国市场最典型的主流家轿之一（明锐PRO，速腾，朗逸，卡罗拉，宝来等）。
2020年8月28日，东风日产旗下2021款轩逸正式上市，新车基于第14代轩逸进一步增添了更加智能的人机互联科技、外观配件与舒适性配置，共推出4款车型，市场指导价为11.90万元-14.30万元。同时，官方为该车提供珠光白、钨钢灰、曜石黑、天际红、旋风橙五种颜色。
此外，东风日产还为购买1.6L XL CVT智享版车型的用户提供暗夜选装包（拥有黑色后扰流板、熏黑前格栅、熏黑门把手、熏黑轮圈等），为年轻家庭提供更加个性化的购车选择。
??????日产轩逸的颜色主要有碧玉黑、晶钻蓝、象牙白、月光银、钛空金、水晶紫、炫雅红、铂金灰、钨钢灰、摩卡棕等几种颜色。每种颜色都给人不同的感受。消费者各种不同的心理需求，需要不同的颜色满足他们的内心。汽车颜色作为汽车造型设计的一部分，直接由设计师主导受到汽车造型的因素影响。
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??????基本色是市场需求基本不变的重要颜色，它们受到新材料和新技术应用的影响而发展。新潮色属于新潮颜色，根据时势而变。在轿车领域，流行色的变化特别明显。中国传统的颜色偏好主要是红色和黑色。延续历史，中国的民族文化里一直都有对红色的偏好。
你好，钛空金色是指钛金属色，不是金色的！
只是枪钛色，由于是汽车金属漆，所以车体表面很光滑，在一些不锈钢制品上普遍会镀一层枪钛，是一种灰色的亚光色，会显得很有质感，档次会很高！
所以钛空金色，不是金色的，车的颜色是没错的！
我也见过这款车，钛空金色就是这个颜色，看上去很显档次的！
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