2.第三代丰田普瑞斯变速驱动桥与第二代的结构有哪些区别
- 2.第三代丰田普瑞斯变速驱动桥与第二代的结构有哪些区别
- 普锐斯有什么特点
- 丰田prius混合动力电动汽车的动力系统由哪些主要零部件组成
- 丰田普锐斯的机械结构
- 丰田普锐斯发动机配气机构有何特点
- 丰田普锐斯属于那种结构连接方式
- 对丰田普锐斯电动汽车分析
- 一汽丰田普锐斯的油电混合系统的特点与其他混动系统有啥区别
外形的改进。
与二代普锐斯相比，三代普锐斯车顶最高点向后移10厘米，为后排乘客提供了更多的头部空间。A柱前移，并且更加倾斜，与大灯的呼应更为流畅。
前排座椅靠背厚度减少30毫米。后排腿部空间增加20毫米。驾驶座椅重新设计，改善了包容性和舒适性。混合动力系统的改进重新设计了传动系统，采用了两组动力分配行星齿轮，并将动力分配单元的行星齿轮组与减速齿轮组合二为一。
新普锐斯的风阻系数为0.25，这个风阻系数很小了，比有些跑车还牛呢，不仅降低了油耗更有利于控制噪声；即便在高速行驶时，全新的油电混合动力技术也能将发动机转速控制在较低范围内，确保静谧性，在纯电动行驶模式下，发动机处于停止状态，有效控制了发动机噪音的产生。全新PRIUS普锐斯的排放更加环保，单独依靠电动机行驶（即纯电动行驶模式、EV模式），可实现尾气“零排放”。 简单说的话，新普锐斯有4大优势：低油耗、强动力、超强静谧性、低排放~~
丰田prius混合动力电动汽车的动力系统主要由控制系统、驱动系统、辅助动力系统和电池组等部分构成。
混合动力汽车的优点：
（1）将电动机与辅助动力单元组合在一辆汽车上做驱动力，辅助动力单元实际上是一台小型燃料发动机或动力发电机组。形象一点说，就是 将传统发动机尽量做小，让一部分动力由电池-电动机系统承担。这种混合动力装置既发挥了发动机持续工作时间长，动力性好的优点，又可以 发挥电动机无污染、低噪声的好处，二者“并肩战斗”，取长补短，汽车的热效率可提高10％以上，废气排放可改善30％以上。
（2）混合动力源电动车按照能量合成的的形式主要分为串联式(SHEV）和并联式（PHEV）两种。
（3）串联式动力由发动机、发电机和电动机三部分动力总成组成，它们之间用串联的方式组成SHEV的动力单元系统。负荷小时由电池驱动电动 机带动车轮转动，负荷大时则由发动机带动发电机发电驱动电动机。
（4）当电动车处如启动、加速、爬坡的工况时，发动机-电动机组和电池组共同 向电动机提供电能；当电动车处低速、滑行、怠速的工况时，则由电池组驱动电动机，由发动机-发电机组向电池组充电。这种串联式电动车不 管在什么工况下，最终都要由电动机来驱动车轮。例如福特“新能级－2010”SHEV，其电池采用燃料电池，在城市市区行驶时全部由燃料电池 驱动电动机，电动机通过减速器（变速器）和驱动桥驱动车轮，达到了“零排放”要求。当高速及爬坡时，则由发动机-电动机组和燃料电池组 共同向电动机供电，驱动车轮。
混合动力时代的最强音
1997年，PRIUS普锐斯的问世掀开了混合动力的序幕，同时，TOYOTA油电混合动力系统也当之无愧地成为时代的主角；顺畅有力的加速性能，静谧祥和的驾驶氛围，能够高效利用每一分能源对环保做出贡献，则更值得世人铭记。
PRIUS普锐斯搭载的混联式混合动力系统，集合了各式混合动力系统的优势；
1、发动机和发电机可根据行驶状况共同驱动或分开单独使用
2、停驶时自动停止发动机，减少能量浪费
3、更有效地控制发动机和电动机，加速反应快捷而顺畅
现行的混合动力系统模式
串联式
发动机驱动发电机发电，电能通过电动机驱动车轮。
并联式
发动机和电动机共同驱动车轮。两种驱动力可根据驾驶状况分开使用。由于不能关闭发动机行驶电动机只是被用于辅助发动机。
混联式
串联式和混联式并用
很早就在普锐斯的技术数据里发现异常：1.5升VVTi16气门的发动机功率不足78马力，可压缩比却高达13.0，这不但与丰田一贯宣传的VVTi追求高功率表现不符，而且压缩比还超出了汽油机的理论范围。
普锐斯的VVTi作用跟花冠的VVTi不同。丰田的技术讲解显示，普锐斯发动机的汽缸容积是1.5升，但实际工作中的排气量只相当于1.2升，秘密在于汽缸的进气门在活塞的压缩冲程上行一段距离之后才关闭。同理，混合气的实际压缩比也就是大约10.4，而非13.0。
控制系统、驱动系统、辅助动力系统和电池组等部分混合动力连接结构。
混合动力，通常所说的混合动力一般是指油电混合动力，即燃料（汽油，柴油等）和电能的混合。混合动力汽车是由电动马达作为发动机的辅助动力驱动汽车。
普锐斯十年前问世,以环保和燃油经济性佳令世人瞩目。2009年全面改型,被称为2010款或第3代混合动力乘用车。由于大幅降价。一时供不应求。
第3代普锐斯将燃油发动机容量从第2代的1.5L被提升到1.8L。燃油经济性居世界首位, 10-15工况油耗仅为38公里/升。据称实际油耗每百公里4-5升左右。与第2代的圆滚滚无腰线的外形设计相比，第3代普锐斯在优美的流线型上加了若干条强有力的特征线，体现了简洁明朗,柔中带刚的新一代车体造型设计理念。内装说不上豪华, 但配有可变座椅结构, 当后座椅放开后,稍稍紧凑的空间中仍旧可让中等个子的人平躺下来休息，实属难得。加之标准配备无级变速系统CVT，电动转向器EPS，防抱死刹车系统 ABS，防滑车辆协调安定系统S-VSC，主侧面SRS安全气囊，坡路启动辅助，隔紫外线红外线私秘级玻璃等等。作为家庭用车,该配备的基本有了。
如果说, 在第3代普锐斯上，用户要想拥有厂家标榜的高科技时尚的选装功能，如太阳能车顶空气循环系统，毫米波雷达自适应巡航系统,自动泊车辅助系统等,那就掉入厂家设计的价格陷阱里了。就说太阳能车顶空气循环系统，这是在炎热的夏天，靠太阳光能驱动风扇，使无人停车时的室内气温有所降低的玩意儿，虽说颇为新鲜,但却要价20万日元（约1.4万多RMB）。太阳能并不能给电池充电，离有效的利用太阳能尚有距离。至于有余钱考虑奢侈的车上电子设备的买客,其实应该把脸对向更豪华的车种。
事实上作为价格竞争的旗帜,最低价格版的L型普锐斯是205万日元。不带CD音响；前座椅高低不能调节；没有雾灯；无后窗玻璃雨刷；后座椅无扶手。要命的是后座椅的后面不带卷帘式挡板，载客时后面的货物一览无遗, 有失轿车体统。因此大多数人都愿意买档次稍高的S版，定价为220万日元（约15.4万RMB）。
作为价格因素，不能不提电机驱动用串联式镍氢电池组，尽管厂家保证5年或10万公里使用寿命,更换一套也得花上十几万日元（约1万RMB）。目前这套电池系统不能用家用交流电充电。靠燃油发动机带动或刹车时的能量充电，一次满充电不用汽油可行驶1公里多。与现有纯电动车一次满充电160公里的续航水准相比,算不上新闻。
新款普锐斯致胜的奥秘（一）：“身兼四职”的复合齿轮
图1：燃效、加速性能均有提高 “动力性能相当于2.4L车辆”。
无论是燃效还是价格，第三代普锐斯的首要关键无疑是混合动力系统。与第二代普锐斯相比，电机*与发电机的总成本减少了约3成。从内置电机的驱动桥来看，全长从384.5mm减少到了372mm，缩短了约10mm，重量也从109kg减轻到了88kg（1）。而且改进没有牺牲行驶性能。其加速能力相当于2.4L排量的普通车辆（图1）2）。
*电机：实际上还可以通过再生制动作为发电机工作。即便称之为发电机，其实在高速行驶时会起到相当大的驱动作用。丰田把前者叫作MG2，把后者叫作MG1。
“身兼四职”的复合齿轮
与第二代相比，第三代普锐斯的最大改变在于电机上增加了减速器，转数从6400rpm提高到了13900rpm。这一改动对整个汽车都带来了影响。首先功率从上一代的50kW增加到60kW，但同时扭矩也从400N·m降低到了207N·m。电机的重量基本与扭矩成正比，因此，第三代普锐斯靠牺牲扭矩实现了相应的轻量化。
电机的最高电压也从500V提高到了650V。因为提高电压后同等电流流通所需的线圈可以减细，所以有利于电机实现小型化和轻量化。通过降低扭矩、提高电压，电机用逆变器的额定电流从230A减少到了170A。
减速器和650V电机均为丰田“Estima Hybrid”等其他混合动力车款已经采用的技术。目前混合动力车技术发展神速，如果等待普锐斯换代时采用就难免出现间隔过长的现象，因此，丰田的做法是在新近车型中随时采用新技术，在接受市场考验之后，再应用于其他车型。
由于第二代普锐斯的电机没有配备减速器，因此，单纯追加的话会加大体积。为了腾出空间，第三代普锐斯改变了从最终减速器中获得转速的方法。
以往获得转速使用的是链条（图2左）。从轴方向来看，链轮与链条占有一定长度。而第三代将其改为了齿轮（图2右）。动力分割机构与新增的减速机构均为行星齿轮构造。二者的内齿轮整合为一个大直径复合齿圈。只需在这个齿轮的外侧形成锯齿，利用其获得转速，就可以不再使用链条。内侧为减速器和动力分割机构，外侧为最终减速器的传导机构，沿轴方向可以共享空间。在轴方向上占有的长度也不会增加。
图2：电机、发电机与动力分割机构左侧为第二代，右侧为第三代。放弃链条改用齿轮。中央大齿轮的左右可以看到大直径的轴承。(点击放大)
复合齿圈的表面齿轮“身兼四职”，内侧为动力分割机构的内齿轮、减速机构的内齿轮，外侧为动力输出齿轮，以及与停车制动器相互咬合的齿轮。齿圈在热处理中容易变形，甚至无法忍受加工时的夹固，因此，如何维持齿面精度、以及如何低成本制造是该系统成立的关键。
新款普锐斯致胜的奥秘（二）：加大直径，轴承的摩擦也不增加
加大直径，轴承的摩擦也不增加
齿圈支撑也颇费心思。一般来说，行星齿轮机构的内齿轮需要使用法兰盘形成直径较小的部分，然后用轴承加以支撑。而法兰盘、轴承会增加轴方向的长度。为了避免这种情况，丰田在第三代普锐斯中采用了以2个大直径轴承从外侧支撑的设计。2个大直径轴承的内径分别为110mm、118mm。这种构造一般来说，无法避免随之而来的摩擦阻力增大。
这一问题，通过日本精工开发的大直径但摩擦损失不增加的轴承获得了解决（图3）。与标准设计相比，保持器单体的摩擦损失降低了30～40％、轴承整体降低了50～65％。这相当于把普锐斯的燃效提高了1～2％。
图3：日本精工为普锐斯开发的球轴承呈现黑色的树脂制保持器上可以看到抬高的部分和沟槽。
在轴承的钢珠数量方面，由生产情况决定的数量大于按照实际负载决定的数量，其实是受到了生产状况的制约。在组装轴承时，首先使内轮偏离轴心，扩大间隙加入钢珠〔图4（a）〕。然后把内轮与外轮的中心对准〔图4（b）〕。最后移动钢珠，使其分布均匀〔图4（c）〕。当达到一定数量后，钢珠会互相推挤，使位置稳定，如果数量不够，钢珠就会从缝隙中脱落。在目前，这一制作过程只能凭借手工完成。因此产品数量上存在制约。
图4：球轴承的组装方式钢珠偏少时容易在工序途中脱落，无法建立生产线。
日本精工通过改进制造工艺中工件的加工方法、避免钢珠脱落，降低了工艺上的限制。把标准设计需要的22～23个钢珠减少到了16～18个。
丰田还对钢珠的保持器进行了改进。以前大直径轴承使用的是钢板压制的保持器。而这一次，保持器改换了高耐热性、耐油性的PA46树脂材料。一般树脂制保持器在需要应对高速旋转形成的离心力时使用，以降低损耗为目的的用法还是首次。
图5：保持器的形状（a）一般的王冠形受到油的阻力较大。（b）连接上部可以稳定流向。（c）在钢珠左右开设沟槽，降低了组装难度。(点击放大)
树脂制保持器呈王冠形，从一侧沿轴方向插入来支撑钢珠。过去，是从王冠“底座”上伸出来的部分来支撑钢珠的〔图5（a）〕。在变速箱内的“飞溅润滑”条件下，保持器的下方浸泡在油中，也即需要从油中穿过。因此，该形状的保持器会与油接触卷起漩涡，形成阻力。
解决这个问题需要抬高底座，使其与钢珠基本处于同一高度〔图5（b）〕。抬高的部分无需强度设计，作用最多也就是“整流”。
但这又带来了新的问题。底座抬高后，包围钢珠的周边部分刚性随之增加。而在组装时，钢珠需要借助保持器的弹性形变，用力压入，刚性的增加会导致钢珠无法安进保持器。因此，保持器的四周通过加设凹槽，保证了组装钢珠时需要的弹性形变〔图5（c）〕。
新款普锐斯致胜的奥秘（三）：电机的单脉冲驱动区域增大以及停用两种昂贵材料
电机的单脉冲驱动区域增大
对于电机，第三代普锐斯通过考察线圈的缠绕方式和压缩成形技术，把线圈端部（线圈中定子横向突出的部分）的单线长度缩短了20％。把磁钢片的厚度从第二代的0.35mm缩小到0.3mm，降低了涡流造成的铁损。通过这一改进，电机的重量减轻了35％，体积缩小了40％，总长度缩短了30％（图6）。
图6：电机左侧为第二代，右侧为第三代。扭矩从400N·m降低到207N·m，实现了小型化。
使用逆变器控制电机时，低速区使用过调制PWM（Pulse Width Modulation）开关方式，高速区使用单脉冲开关方式，两者的中间区域使用过调制PWM开关方式。使用单脉冲开关时，当输入矩形波后，电机线圈的电感会延缓电流的上升沿，得到近似于正弦波的波形。过调制PWM开关则介于PWM与单脉冲开关之间，可以利用3个矩形波形成正弦波。
单脉冲的开关次数较少，因此损失较小。但无法得到PWM水平的扭矩响应，所以难以实现精密控制。PWM则与之相反，虽然损失较大，但响应速度较快。
第三代普锐斯的电机大幅扩大了单脉冲开关的区域 3）。通过在发动机起动时切换为PWM，并事先把工作电压提高至最高的650V，抑制了起动时的第一次爆震。
而对于发电机，线圈的缠绕方式从过去的分布缠绕改为了集中缠绕。因此，线圈端缩短了30％，减少了铜损（图7）。集中缠绕可以缩短线圈端，而且生产性好，是现代电机经常采用的“首选”方式，但齿槽效应方面存在难点。因此，第三代普锐斯采用了发电机方为集中缠绕，电机方则为分布缠绕的做法。
停用两种昂贵材料
掌管混合动力系统的PCU（功率控制单元）由于大功率所以采用了水冷方式。第二代中各自独立的电机及发电机用IPM（Intelligent Power Module）和升压用IPM在第三代中合二为一（图8）。部件数量和螺栓数量分别减少了23％和34％。组装的自动化率也从0％提高到了82％。
图7：发电机第三代采用分布缠绕，重量减少了36％，体积减少了37％。
图8：第三代的PCU ECU、逆变器、升压转换器、DC-DC转换器全部内置。
对小型化、低价格化的实现起作用的是散热方式的改变。与第二代相比，第三代降低了热阻，把散热机构的体积缩小到了第二代的1/3。散热器为丰田自动织机在昭和电工的协助下开发出来的。
第二代的散热方式是在功率器件下方依次铺设陶瓷制绝缘底板、铜块，涂抹一层散热膏后，再铺设由Al铸件制成的散热板（图9）。
图9：第二代的功率模块截面大型铜块是问题的根源。下方通入冷却剂。
由于铜块对绝缘底板存在热应力，会导致底板热疲劳，为避免这一现象就需要降低线膨胀系数，过去一般使用铜钼合金。但钼的价格昂贵且重量较大。
第三代去除了铜块。散热板也从铸件换成了Al波纹板（图10）。因为波纹板可以伸缩，所以热应力的问题大致得到了解决。
图10：第三代的功率模块截面散热板较薄，利用冲孔金属板灵活制造。
而且，绝缘底板与散热板之间还焊接有Al冲孔金属板，来吸收热应变。冲孔金属板上的小孔可以通过变形吸收热变形。虽然小孔的存在缩小了导热截面积，但是，由于热传导的整体速度取决于热阻最大的接触电阻，因此可以确认，小孔对于整体的影响并不大。
把来自电池的201.6V电压提高到650V时所使用的升压电抗器的铁芯，在第二代时为0.1mm厚磁钢片层叠而成。磁钢片中加入了6.5％的Si（硅）。其含量正好可以防止磁致伸缩噪声的产生。
此类磁钢片价格不菲。Si即便是放到电炉中也无法良好分散。只能在制成钢板后从表面向内渗透。处理时间较长，所以价格昂贵。
之后的工艺也非常复杂。钢板需要经过起模、加热、层叠、添加粘合剂、清洗表面、硬化粘合剂等多道工序。因此，铁芯在电抗器总成本中所占的比例相当高。
第三代的铁芯采用了高密度压粉磁芯（HDMC: High Density Magnetic Composite）。HDMC由覆盖绝缘层的铁颗粒高密度压缩而成。只需压缩和热处理两道工序，无需后加工，因此价格得以降低。
但HDMC的问题在于振动。因为铁颗粒无法避免磁致伸缩，所以HDMC铁芯的振动较大。因此，第三代把方针从“清源”转向了“善后”。利用硅树脂在容器内浮起铁芯，阻断了振动的传递（图11）。结果，振动加速度缩小到了第二代普锐斯的1/3（图12）。电抗器也为丰田自动织机制造。由丰田自动织机新投建的安城工厂生产，向丰田的广濑工厂供货。
图11：浮动支持电抗器上方为第二代，下方为第三代。
图12：浮动支持与直接接触的振动加速度使用本质上易于振动的材料，在降低成本的同时把加速度降低到了1/5。
新款普锐斯致胜的奥秘（四）：提高阿特金森循环率
提高阿特金森循环率
向混合动力系统提供动力的发动机“2ZR-FXE”以“2ZR-FE”发动机为基础，通过改用阿特金森循环，使油耗量减少了8.5％（80N·m、1000rpm行驶时，下同）。并且通过配备Cooled-EGR（冷却式废气再循环），又减少了1.7％的油耗，总改善率高达10.2％（图13）。
图13：2ZR-FXE发动机前方可以看到电动水泵。
第二代虽然也采用了阿特金森循环，但第三代在保持燃烧室形状与冲程决定的机械压缩比为13.0不变的情况下，把进气阀关闭时间从第二代的下死点后72～105度“提前”到了62～102度，使得“阿特金森循环率”上升，提高了热效率。油耗方面，扩大了230g/kWh的区域，一部分甚至达到了220g/kWh（图14）。
图14：发动机排量与效率 1.8L发动机的230g/kWh区域较大，部分甚至实现了220g/kWh。
但是，仅这样做会减少进风量，所以第三代普锐斯把发动机排气量从1.5L提高到了1.8L。如果以小排量勉强输出功率，则进气时机将无法自由选择，结果反而会导致燃效下降（图15）。基于这一判断以及今后非普锐斯车型也有可能安装同类混合动力系统，第三代普锐斯采用了比较宽裕的1.8L排量。
图15：功率与排量的关系随着功率的提高，排量越大，热效率越高。
Cooled-EGR机构利用水冷方式，在热交换器中冷却排气阀排出的高温气体，并使其返回进气管。降低进气温度可以提高抗振性，并相应提前点火时机，使燃烧压力峰值出现在上死点之后的适当时刻，从而降低耗油率（图16）。
图16：EGR冷却器出口温度的影响在温度较低时，点火时间可以提前，使油耗率降低。也就是使燃效提高。
从发动机的外围设备来看，第二代中由发动机借助传送带驱动的水泵，在第三代中实现了电动化。这一改进使燃效提高了2％。利用发动机驱动水泵时，流量基本与转数成正比。在转数高的区域流量过大（图17）。
图17：各装置需要的流量图为满负荷时。在机械式水泵中，当转速超过近3000rpm时，流量会超过需要。
水泵为爱信精机制造。为拥有8片叶轮，转子直径为52.5mm的离心型（图18）。为了防止泄露、提高效率，叶轮外侧安装了轮盖。电机是功率输入为160W的同步电机，内置逆变器。能够在监控水温的同时，在1000～5000rpm之间连续控制转速。5000rpm下可实现100L/分的排水率，完全满足发动机需求并且还有余量。向丰田交货时，部件右侧安装有铝铸件制造的涡旋。散热回路的最高水温（散热器入口温度）为110℃。
水泵不使用轴封，消除了轴封的摩擦阻力。因此，水能够进入电机的转子部分。轴承浸于水中，是以水为润滑剂的平面轴承。
图18：电动水泵交付时需要安装铝制涡旋。
新款普锐斯致胜的奥秘（五）：空调配备喷射器以及利用太阳能电池的电力换气
空调配备喷射器
空调采用了电装开发的喷射器循环。与原有系统相比，压缩机的动力消耗最大可减少约25％，使普锐斯的燃效提高了1.5％。
汽车空调消耗的能量大部分都用于了压缩冷媒的压缩机动力。原有系统在利用蒸发器冷却空气时，需要使空气通过膨胀阀（冷媒的节流阀），对冷媒进行减压。与此相比，第三代在配备喷射器的系统中，喷射器内的喷嘴取代了膨胀阀。而且，减压时产生的力能够起到使冷媒升压的作用，从而降低了压缩机负荷，减少动力消耗。
电装已经在冷冻车冷冻机、使用CO2冷媒的家用饮水机，丰田“陆地巡洋舰”等汽车中少量地采用了这种喷射器循环系统。并以配备普锐斯为目的不断进行小型化。
原有的喷射器循环空调中，蒸发器、喷射器、气液分离器各自独立，通过配管相互连接。在此次开发的系统中，喷射器被置于蒸发器上方冷媒流经的贮槽内，与贮槽实现了一体化（图19）。蒸发器的尺寸与以往相同，无需顾及周边设计，只需更换即可实现“喷射器循环化”。
图19：电装开发的喷射器循环空调的喷射器喷射器置于蒸发器上方的贮槽内，不占多余空间。(点击放大)
而且，以往因为有配管存在，所以为了切削管螺纹，配管上很多部分的外壁较厚。而实现一体化后，绝大多数位置都可以缩小壁厚，进而实现了轻量化。
冷媒的热循环也得到了改善。高温用蒸发器的出口设置了温度传感器，可以利用此处的信息反馈，控制蒸发器入口的流量调整阀（图20）。从而调整压力，使蒸发器内的冷媒在到达出口前不发生液化。
喷嘴内部加工简单，采用了易于降低成本的一级节流。过去在冷冻车等大型用途中，为了提高效率，喷嘴内一般设置二级节流。在此次的结构中，由于流量调整阀为第一级、喷嘴为第二级，因此只需一级节流即可。
喷射器主体和喷嘴均为铝制，内径切削加工。由于内径的形状精度、主体与喷嘴的同心度对于效率影响较大，因此第三代普锐斯不惜成本，选择了原本不愿在汽车量产品中使用的切削加工工艺。喷射器的长度从过去最短的250mm缩短到了150mm。
图20：制冷循环的比较左侧为原有循环，右侧为喷射器循环。(点击放大)
利用太阳能电池的电力换气
第三代普锐斯可以在车顶选配太阳能电池板（图21）。在停车时利用电池板产生的电力带动风扇吹散热气，减轻空调的负荷。
图21：京瓷提供的太阳能电池可用作停车时换气扇的电源。(点击放大)
太阳能电池单元为京瓷制造的多晶硅型。其尺寸为15cm见方标准太阳能电池单元的一半，纵向6个，横向6个，共计36个。转换效率为16.5％，电池板的总功率为56W。
太阳能电池的基本配置与家用产品相同。区别在于家用产品呈平面，车用产品配合车顶形状略呈弧形。其实现方式是把平面的各片单元贴附在曲面玻璃上，使整体呈现曲面。
车用产品的外观标准严格。家用太阳能电池安装于房檐上，只能仰视，而车用电池的位置刚好与视线平齐。因此不允许出现变色。
太阳能电池的颜色由涂层的膜厚决定。在制造单元时，膜厚难免出现不均匀。过去单元制造工序后需要测定颜色，把颜色均匀的单元送入后工序。而此次则进一步缩小了颜色变化的管理范围。
除此之外，外观上还有一个重点：从单元输出电流的电极为银色，影响外观。为了隐藏电极，第三代涂装时在玻璃上烧制了黑线。但是，如果黑线太粗，遮挡的光线会相应增加，使功率降低，因此，黑线宽度需要尽量缩小。为了以较小的宽度隐藏电极，黑线的位置精度非常重要。为此，丰田为普锐斯新增设了在玻璃上排列单元并进行封装的设备，提高了位置精度。（全文完，记者：浜田基彦）
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